本發(fā)明涉及一種外熱式低階粉煤連續(xù)干餾爐的單向加熱系統(tǒng)及加熱方法，燃燒室由多個(gè)立火道，設(shè)于立火道頂部并與其相連通的上水平道、設(shè)于立火道底部并與其相連通的下水平道組成；每個(gè)立火道的底部均設(shè)有煤氣燒嘴，煤氣燒嘴連接煤氣管的一端，煤氣管的另一端向下穿過下水平道及基礎(chǔ)底板后與外部煤氣供氣管道連接；上水平道的一端與上蓄熱室的頂部連通，上蓄熱室的外側(cè)設(shè)上蓄熱室氣體通道；下水平道的一端與下蓄熱室的底部連通，下蓄熱室的外側(cè)設(shè)下蓄熱室氣體通道。本發(fā)明可單獨(dú)調(diào)節(jié)每個(gè)立火道的供熱量，從而提高炭化室長向加熱的均勻性，同時(shí)通過調(diào)節(jié)兩次交換周期的時(shí)間能夠形成合適的溫度梯度；并可避免空氣與加熱煤氣串漏問題。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及低階煤中低溫干餾技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種外熱式低階粉煤連續(xù)干餾爐的單向加熱系統(tǒng)及加熱方法。

背景技術(shù)

干餾爐由炭化室、燃燒室和蓄熱室組成，結(jié)合外熱式低階粉煤連續(xù)干餾爐的生產(chǎn)工藝要求，干餾爐炭化室由上自下分為干燥段，干餾段和冷卻段，在干餾段和干燥段需要供熱。干餾和干燥所需溫度不同，干餾段所需爐墻溫度800～900℃，干燥段所需溫度不超過300℃。另外，干餾段高度5～8m，需要下部溫度高上部溫度低，即由上自下形成溫度梯度。而在炭化室長度方向上要求同一水平標(biāo)高上溫度盡量一致，避免加熱不均勻。

外熱式干餾爐生產(chǎn)半焦時(shí)所采用的加熱方式通常為：通過蓄熱室預(yù)熱荒煤氣和空氣，以上、下加熱交換的方式，即空氣和荒煤氣通過蓄熱室蓄熱后進(jìn)入水平氣道，然后通過煤氣和空氣噴管進(jìn)行上燃或下燃，這種加熱交換方式存在以下缺點(diǎn)：

1)加熱煤氣和空氣在靠近蓄熱室的立火道處的燃燒火焰，比遠(yuǎn)離蓄熱室立火道處的燃燒火焰大，導(dǎo)致炭化室長度方向上加熱不均勻；

2)空氣和加熱煤氣同時(shí)通過蓄熱室換熱后進(jìn)入上/下水平道，空氣和加熱煤氣在水平道中間由隔墻分開，在進(jìn)入立火道后相遇燃燒，但是實(shí)際生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)空氣和加熱煤氣在水平道中串漏的情況，在水平氣道中即發(fā)生燃燒，易導(dǎo)致爆燃事故；

3)每個(gè)立火道的加熱強(qiáng)度無法單獨(dú)調(diào)節(jié)，只能調(diào)節(jié)整排立火道的供熱量，調(diào)節(jié)手段的效果不明顯。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明提供了一種外熱式低階粉煤連續(xù)干餾爐的單向加熱系統(tǒng)及加熱方法，可單獨(dú)調(diào)節(jié)每個(gè)立火道的供熱量，從而提高炭化室長向加熱的均勻性；同時(shí)通過調(diào)節(jié)兩次交換周期的時(shí)間能夠形成合適的溫度梯度；并可避免空氣與加熱煤氣串漏問題。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

外熱式低階粉煤連續(xù)干餾爐的單向加熱系統(tǒng)，包括相鄰設(shè)置的燃燒室和蓄熱室，所述蓄熱室由上蓄熱室和下蓄熱室組成，2個(gè)蓄熱室內(nèi)分別設(shè)蓄熱體；所述燃燒室由多個(gè)立火道，設(shè)于立火道頂部并與其相連通的上水平道、設(shè)于立火道底部并與其相連通的下水平道組成；每個(gè)立火道的底部均設(shè)有煤氣燒嘴，煤氣燒嘴連接煤氣管的一端，煤氣管的另一端向下穿過下水平道及基礎(chǔ)底板后與外部煤氣供氣管道連接，煤氣管能夠在爐體膨脹時(shí)隨之平移；上水平道的一端與上蓄熱室的頂部連通，上蓄熱室的外側(cè)設(shè)上蓄熱室氣體通道；下水平道的一端與下蓄熱室的底部連通，下蓄熱室的外側(cè)設(shè)下蓄熱室氣體通道。

伸出基礎(chǔ)底板之外的煤氣管上設(shè)調(diào)節(jié)旋塞或調(diào)節(jié)閥。

所述蓄熱體為格子磚或換熱器。

所述基礎(chǔ)底板與下水平道底部分別開孔供煤氣管通過，煤氣管與下水平道底部開孔之間的縫隙通過密封繩密封，基礎(chǔ)底板上開設(shè)的孔是沿爐體膨脹方向的長形孔。

基于所述單向加熱系統(tǒng)的外熱式低階粉煤連續(xù)干餾爐的加熱方法，包括如下步驟：