本發明公開了一種玻璃管拋光處理方法，包括以下步驟：首先啟動氣缸，使得氣缸推動電機移動，卡柱同步向遠離基座的方向移動，直至卡柱的水平段完全移出套管內，然后將玻璃管套設在卡柱的水平段上，通過端蓋將玻璃管的端部固定，啟動電機，同時氣缸輸出端回縮，進而帶動卡柱以及玻璃管開始沿套管的軸線方向朝靠近基座的方向移動，打磨層則對玻璃管外壁進行打磨拋光，在玻璃管在周向以及軸向上同時運動的同時，打磨層依次掠過玻璃管外壁。本技術方案利用打磨層對玻璃管外壁進行環向打磨拋光，且通過合理調節氣缸與電機，使得在去除玻璃管外壁突出的電熱膜原料層的同時，避免打磨層對玻璃管外壁的局部進行重復打磨，以確保發熱管的發熱效率。

技術領域

本發明涉及發熱管生產加工領域，具體涉及一種玻璃管拋光處理方法。

背景技術

在玻璃管噴鍍工序后，需要對玻璃管外壁的電熱膜層進行打磨拋光，以確保發熱管的整體發熱效率。現有技術中，通常采用人工拋光的方式對電熱膜層進行處理，但是由于拋光時所使用的力度無法保證，使得拋光后的玻璃管外壁上的電熱膜層厚度標準不一，造成同一批發熱管的一致性較差；并且，在人工打磨過程中還會出現施力過猛，極易出現玻璃管受損的現象，以至于大大增加了玻璃管的報廢率。

發明內容

本發明目的在于提供一種玻璃管拋光處理方法，以解決上述問題。

本發明通過下述技術方案實現：

一種玻璃管拋光處理方法，包括以下步驟：首先啟動氣缸，使得氣缸推動電機沿套管的軸向朝遠離基座的方向移動，位于電機輸出端端部上的卡柱同步向遠離基座的方向移動，直至卡柱的水平段完全移出套管內，然后將玻璃管套設在卡柱的水平段上，通過端蓋將玻璃管的端部固定，使得玻璃管的兩端分別被卡柱的豎直段、端蓋所限定，然后啟動電機，同時氣缸輸出端回縮，進而帶動卡柱以及玻璃管開始沿套管的軸線方向朝靠近基座的方向移動，打磨層則對玻璃管外壁進行打磨拋光，且在玻璃管在周向以及軸向上同時運動的同時，打磨層依次掠過玻璃管外壁；

其中，在所述基座上固定有氣缸，氣缸的輸出端上固定有電機，在支撐板上開有通孔，軸線與電機輸出端軸線重合的套管固定在通孔上，電機的輸出端貫穿通孔后進入至套管內，還包括T形的卡柱，卡柱的豎直段固定在電機輸出端上，卡柱的水平段貫穿套管后向外延伸，且在套管的內圓周壁上設有環狀的打磨層，在卡柱的水平段端部設有與之螺紋配合的端蓋，使用時玻璃管套設在卡柱的水平段上，玻璃管的外圓周壁與打磨的內圓周壁接觸，由端蓋將所述玻璃管的端部固定。

針對現有技術中玻璃管外壁涂覆電熱膜原料時容易出現分布均衡的現象，申請人研制出一種打磨裝置，利用打磨層對玻璃管外壁進行環向打磨拋光，且通過合理調節氣缸與電機，使得在去除玻璃管外壁突出的電熱膜原料層的同時，避免打磨層對玻璃管外壁的局部進行重復打磨，以確保發熱管的發熱效率；具體使用時可避免玻璃管外壁部分受到重復打磨，以完成玻璃管外壁突出部分的清理工序；其中，套管的一端開放，使得打磨層可根據需要拋光的玻璃管外壁上的電熱膜原料層厚度為依據來進行更換，使得打磨層只對玻璃管外壁上的突出部分進行拋光，在打磨結束后打磨層與玻璃管外壁留有相對較小的間隙，該間隙即為符合標準的玻璃管與打磨層內壁的間距，即確保了玻璃管外壁上的原料厚度保持一致，避免了玻璃管外壁上出現凹凸不平的現象發生，以保證發熱管的發熱功率。

所述端蓋的外徑大于所述套管的內徑。在打磨過程中，氣缸帶動電機以及玻璃管進行回縮運動，而當打磨層將玻璃管的外壁全部掠過后會持續移動，而與卡塊水平段端部螺紋配合的端蓋的外徑大于套管的內徑，使得當玻璃管的外壁打磨拋光完畢后，直接限制卡塊繼續移動，避免氣缸以及電機帶動玻璃管做無用功，以減小驅動設備的功耗；進一步地，還可以在套管開放端端部固定行程開關，行程開關通過控制器與氣缸以及電機電連接，當端蓋側壁與行程開關接觸時，電機以及氣缸則停止工作，最大程度上降低玻璃管打磨拋光的成本。

本發明與現有技術相比，具有如下的優點和有益效果：