[其他]氰化金泥的全濕法精煉工藝

在審

• 申請號: 101985000000106
• 申請日: 1985-04-01
• 公開（公告）號: CN85100106B
• 公開（公告）日: 1987-05-13
• 發明（設計）人: 席德立;華亭亭;唐晉
• 申請（專利權）人: 清華大學
• 代理公司: 清華大學專利事務所
• 代理人: 段明星;穆湘容

氰化金泥的全濕法精煉工藝，本發明所屬領域為貴金屬提取。氰化金泥目前大多采用水法富集－火法熔煉－電解精煉法制取純金，工藝復雜、金、銀損失較大。本發明提出了以萃取法為主體的全濕法流程直接從金泥制得純金，同時可回收銀等有價金屬。金的回收率可達９９％以上。流程中的主要工序有王水溶解，萃取提金，王水不溶渣用氨水浸銀，水合肼還原得銀。本流程適用于各種品位的氰化金泥，酸洗金泥，金銀合金以及伴有鋅、銅、銀、鐵、鉛等元素的含金物料。

本發明涉及貴金屬提取工藝，特別是通過濕法冶金，從氰化金泥中提取金、銀的技術。

氰化金泥是金礦石經選礦、氰化液浸出、鋅粉（絲）置換后得到的初級金產品，其中金、銀的品位較低，含有過量的鋅和其它雜質。為了提高金的含量，一般都對金泥進行酸洗除雜處理，得酸洗金泥，再熔煉成金銀合金作為金礦的最終產品出售。如果要制得純金，則大多采用水法富集-火法熔煉-電解精煉的方法。這種傳統方法不但工藝復雜、設備多樣、操作條件差，生產周期長，更主要的是金、銀的損失率較大。在水法富集過程中，多次轉料操作易造成細小金泥顆粒的流失;火法熔煉時要產生相當數量的爐渣、廢爐襯、廢坩堝等低品位的含金下料;電解精煉成品率低、物料積壓量大、處理規模靈活性小。

本發明旨在應用全濕法工藝直接從金泥制得純金，以簡化氰化金泥的精煉工藝，提高金的收率，縮短生產周期，減少物料積壓。

本發明的特征在于提出了以萃取法為主體的全濕法處理氰化金泥的工藝流程，金泥用王水溶解后經萃取-反萃-還原后制得純金。所用萃取劑為二異辛基硫醚〔二（2-乙基己基）硫醚〕。在流程中還考慮了銀和銅等有價金屬的回收。圖1是本工藝的流程圖，下面結合流程圖介紹本發明如下：

王水溶解工序經干燥及焙燒脫硫的氰化金泥用王水溶解，此時金、鋅、銅、鐵等金屬轉入溶液，銀、鉛生成氯化物，留在不溶渣中。王水溶解時的固液比為1∶（1-2）〔W/V〕，可用濃王水也可用1∶1的稀王水。溶解溫度可從室溫到90℃，溶解時間1～24小時。金的浸出率在99.9%以上。浸出液過濾，不溶渣用稀鹽酸洗滌。濾液和洗滌液合并一起，適當稀釋使酸度達到0.5～1.5N后即為萃取金的料液。本工序也可采用鹽酸加氯酸鈉在加溫條件下進行，此時萃取料液即為氯化物介質。

萃取工序萃取時的有機相為二異辛基硫醚加煤油，其中煤油為稀釋劑，二異辛基硫醚在有機相內的含量為30～50%（體積百分比）。萃取時水相料液和有機相的體積比使有機相載金量不大于50克/升為宜，兩相接觸時間不超過1分鐘。萃取時金進入有機相內，而料液中的其它雜質均不被萃取，而留在水相萃殘液中。由于二異辛基硫醚比一般的二烷基硫醚具有較高的抗氧化能力，故不但能從鹽酸介質中也能從稀王水介質中直接萃取高濃的金。

洗滌工序為了除去萃取時有機相內機械夾帶的水相，含金有機相用0.2-0.5N鹽酸洗滌1～2次，洗滌酸和有機相的體積比為1∶（1～5）。洗滌后的水相回到萃取段。

反萃工序洗滌后的含金有機相用等體積的堿性亞硫酸鈉溶液進行1～2級反萃，兩相在室溫下接觸5～20分鐘。此時金以亞硫酸根絡合物的形式轉入水相。反萃液的組成為0.5～1.0MNaOH加0.5～1MNa₂SO₃。

有機相再生工序脫金后的有機相經稀鹽酸和水洗滌后，即可回至萃取工序復用。

還原工序含金反萃液在50～70℃下加鹽酸酸化，使亞硫酸鹽在酸性介質中轉為二氧化硫，此時金還原成金屬，從溶液中沉淀出來，為棕色粉狀沉淀。陳化半小時后過濾，沉淀用稀鹽酸和水洗滌。沉淀母液可以廢棄。金粉必要時可再用鹽酸煮洗。沉淀干燥后即為金粉產品，產品純度＞99.98%。

氨水浸銀工序用稀鹽酸洗凈后的王水不溶殘渣用1∶1氨水在室溫下攪拌浸銀。此時渣中的氯化銀轉成銀氨絡離子而進入浸出液中，渣中的氯化鉛則不被浸出仍留在氨浸渣中，其中的鉛可用適當方法回收。

銀的還原工序氨浸液在50～80℃下加水合肼溶液還原，此時溶液中的銀還原成金屬，生成灰白色銀粉沉淀。陳化0.5～2小時，待溶液澄清后，過濾、沉淀用水洗滌，烘干后即得純銀粉產品。