[其他]含稀土懸浮劑的釉漿

在審

• 申請號: 101985000003671
• 申請日: 1985-05-15
• 公開（公告）號: CN85103671B
• 公開（公告）日: 1987-10-28
• 發明（設計）人: 王世偉;陳潔
• 申請（專利權）人: 輕工業部玻璃搪瓷工業科學研究所
• 代理公司: 上海市專利事務所
• 代理人: 印祥生

本發明屬于硅酸鹽涂層釉漿。在玻璃或搪瓷涂層釉漿中采用稀土懸浮劑代替目前所使用的天然礦物粘土、膨潤土、有機物、硅鋁凝膠等作為涂層釉漿的懸浮劑，從而提高了涂層釉漿的懸浮性能、降低涂層燒成溫度２０－６０℃、減少了色素用量２０－３０％，并提高了產品的理化性能。給出了稀土懸浮劑的用量范圍和最佳實施例。

本發明屬于硅酸鹽涂層釉漿。

在玻璃、搪瓷涂層釉漿中，迄今為止是采用天然礦物粘土、膨潤土、有機物或硅鋁凝膠等作為涂層釉漿的懸浮劑（如日本特開昭58-64242），使釉漿具有一定的懸浮性能，以符合浸搪、噴涂等涂布工藝的要求。采用天然礦物粘土、膨潤土作懸浮劑雖然能達到涂布工藝的要求，但是由于粘土或膨潤土的引入使制品的燒成溫度提高，能源消耗增加，而且，天然礦物成分波動大、雜質多、容易給釉漿流變性能和產品質量帶來不利影響。此外粘土或膨潤土有促使涂層釉漿在燒成過程中產生乳濁或瓷化現象，不適宜用作搪瓷透明釉涂層釉漿的懸浮劑，這是目前搪瓷透明釉難以制備的一個主要原因。采用有機物作懸浮劑也能使涂層釉漿具有一定的懸浮性能，但往往因有機物在燒成過程中不能完全燒失，引入量過多會使瓷釉表面殘留黑色或黃色斑點，影響產品外觀質量。用硅鋁凝膠作懸浮劑雖能改善外觀質量，但不能降低燒成溫度，更不能減少色素用量。

為了克服上述懸浮劑存在的不足之處，本發明采用稀土原料作懸浮劑代替目前使用的粘土、膨潤土、有機物、硅鋁凝膠等，以達到改善玻璃或搪瓷涂層釉漿的懸浮性能、涂布工藝操作性能、減少原料消耗、降低涂層燒成溫度、提高產品理化性能和產品外觀質量之目的。

本發明的稀土懸浮劑是一種經過制備的稀土氫氧化物。制備稀土氫氧化物的原料可采用混合稀土、鑭鈰富集物、鐠釹富集物、分組稀土，當然也可采用單一的鑭、鈰、鐠、釹等的氧化物或鹽類來制備，但不經濟。對于上述原料的放射性比度要求在n×10^-7居里/公斤以下，稀土總量（按含稀土氧化物總量）在90-100%之間。

上述稀土原料都可以通過化學反應制取它們相應的稀土氫氧化物R（OH），稀土氫氧化物經粉碎后就可與玻璃、搪瓷釉塊一起加水經球磨成為涂層釉漿。上述稀土原料的鹽類也可直接與玻璃或搪瓷釉塊一起加水球磨，在球磨過程中稀土鹽類與球磨物中的氫氧根離子（OH）反應而生成R（OH）氫氧化物產生懸浮作用，但其效果不如預先制備成氫氧化物的效果好。

稀土氫氧化物懸浮劑在釉漿中的引入量，以懸浮劑含稀土氧化物重量與釉塊重量之比范圍在0.1∶100-20∶100之間，通常情況下，對于工業搪瓷、日用搪瓷的底釉、面釉、色釉、透明釉或玻璃色釉其懸浮劑氧化物重量與釉塊重量之比的最佳范圍在0.5∶100-20∶100之間。

本發明的實施例列于表1

表-1

表-1 各配方均可用常用的球磨設備進行球磨。

No1、No2、No3、No4的涂層釉漿用浸涂法涂布于搪瓷坯體的表面，涂層干燥后進入連續式或是間歇式的搪瓷窯燒成，燒成時間在1.5-3.5分鐘之間，燒成溫度比一般用粘土作懸浮劑的燒成溫度（底釉870-880℃、面釉850-860℃、色釉830-840℃）低20-60℃，即No1燒成溫度為830-855℃、No2燒成溫度為820-835℃、No3燒成溫2-4分鐘，燒成溫度比一般色釉燒成溫度（580-度為780-800℃No4燒成溫度為790-810℃。

No5是透明釉涂層釉漿，用噴涂法涂布于經貼花紙裝飾的搪瓷制品表面，燒成時間為1.5-3.5分鐘，燒成溫度為790-800℃燒成后的涂層透明光潔，無任何失透現象，并使貼花裝飾有立體感。

No6是玻璃色釉噴涂釉漿，該釉漿制備后存放24小時仍保持良好的懸浮性能，其燒成時間為600℃）低20℃左右，即燒成溫度為560-580℃之間，對色釉無著色影響。

用稀土氫氧化物作懸浮劑，改善了涂層釉漿的懸浮性能和涂布操作工藝性能，降低瓷釉燒成溫度20-60℃，減少色素用量20-30%，瓷釉表面細膩致密，提高了產品的理化性能和合格率。