[其他]返混加氫處理反應器

在審

• 申請號: 101986000001416
• 申請日: 1986-03-11
• 公開（公告）號: CN1005063B
• 公開（公告）日: 1989-08-30
• 發明（設計）人: 羅伯特·B·阿姆斯特朗;休伊伯特·S·瓊根伯格;帕蘇·帕蒂·薩杜汗
• 申請（專利權）人: 凱洛格總公司
• 代理公司: 中國專利代理有限公司
• 代理人: 巫肖南

加氫處理反應器有多個垂直隔開的接觸段，后者包括為使加工烴油返混的截頭錐形擋板；反應器上有多個精制油出口，并與此相對應有多個環形靜止室。

本發明是關于在細粉固體，一般是細粉催化劑存在下，用于烴類的加氫處理設備。更確切地講，本發明是關于用于加氫裂化、加氫、加氫脫金屬和加氫脫硫等過程，以及加工重質烴油如石油渣油的聯合過程的三相體系高壓設備。一般來講，這類過程的特點是在壓力為30-300公斤/厘米²、溫度為250-500℃的條件下，含懸浮催化劑的烴油與氫分子進行反應。這類過程一般氣體停留時間短10-200秒，烴油停留時間較長1×10³-2×10⁴秒，以及取決于催化劑壽命的催化劑停留時間更長1×10⁴-1×10^*秒。為了便于回收下游加氫產品，必須首先將加氫處理反應器里的烴油與氫氣和催化劑分開，最好在加氫處理反應器內進行分離操作。在立式反應器頂部留出保存氣體的空間，即可容易地將氣體分離開;與此相反，液固分離卻很困難，因為細粉固體容易懸浮在烴油中，而且與烴油充分混合，導致接觸停留時間延長。可以在大容量精制油靜止區進行液固分離，但是，高壓加氫處理反應器的特點是直徑小，難以提供這種大容量靜止區，即靜止室。實際上，這種情況就把能分離精制油的加氫處理反應器的處理量限制在反應器提供的靜止區的容量范圍內。

為此，本發明的目的是提供一種分離精制油能力比已知加氫處理反應器更大的加氫處理裝置，而且，通過提供有效增加氣體、液體和固體的接觸效率的設備也改進了反應條件。

根據本發明，加氫處理反應器配有實現漿油返混的裝置，后者是由分離和回收精制烴油的裝置與多個由截頭錐形擋板構成的垂直間隔接觸段所組成。

圖1示出已知的只有一個精制油出口的加氫處理反應器。

圖2示出本發明一種優選的加氫處理反應器。

現在參照圖1示出的先有技術加氫處理反應器，上部為擴大段的圓筒形壓力容器（1）配置了頂封頭（2）、底封頭（3）、進氣口（5）、進氣口中心分配器（6）、出氣口（7）、油料進口（8）、精制油出口（9）和漿油出口（10）。

在壓力容器的上部擴大段內安裝了一個環形罩式內擋板（11），擋板上備有放氣口（12），該擋板高出精制油出口（9）向下伸出與壓力容器的筒形殼體形成了環形靜止室（13）。在靠下的中心位置安裝了截頭錐形擋板（14），該擋板部分伸入罩式內擋板（11）內，同時形成了環形空間（15）。在截頭錐形擋板（14）的下面，傾斜的環形擋板（16）從壓力容器的筒形殼體上向下伸出，中心配置的錐形擋板（17）相鄰安裝在擋板（16）的底下。擋板（16）和（17）相配合對壓力容器內的流體起到了“圓盤和圓環”折流作用。

圖1加氫處理反應器操作時，由油料進口（8）輸入油料和催化劑，并從精制油出口（9）穩態排放控制的適量精制油，即基本上不含催化劑的處理過的烴油，使漿油液面（17）維持在精制油出口（9）之上，但是，遠遠低于排氣口（7）。此外，為了慢慢地清除反應器里的廢催化劑，從出口（10）排放漿油。

氫氣從進氣口（5）和中心分配器（6）進入反應器，通常與氣態反應產物一起穿過反應器向上流動，除反應所消耗的氫氣外，剩余的氫氣從放氣口（7）排放回收并循環到反應器的進氣口。

現在參照圖2所示的本發明最佳實施方案，立式壓力容器配有筒形殼體（21）、頂封頭（22）和底封頭（23）。由固定在底封頭上的進口、底封頭內的氣室和多個朝上垂直固定并同心排布的噴嘴組成的進氣口裝置（24）安裝在壓力容器的底部。容器的頂部安裝著由固定在入孔上的出口組成的放氣口裝置（25）。筒形殼體（21）裝有四個精制油出口（26），在這種特殊的容器內部，相應有四個接觸段。一般講，反應器可以有2-10個接觸段。筒形殼體上還安裝著由吸入噴嘴和插入漿油液面不深的浸漬管組成的油料進口裝置（27）以及由靠近容器底部的出口噴嘴和位于遠離容器中心軸線及最底下的截頭錐形擋板外部的浸漬管組成的漿油出口裝置（28）。