[其他]鋼珠研磨劑

在審

• 申請號: 101986000003386
• 申請日: 1986-05-17
• 公開（公告）號: CN86103386B
• 公開（公告）日: 1988-11-23
• 發明（設計）人: 區振衡;劉玉華;張琪
• 申請（專利權）人: 天津市輕工業化學研究所
• 代理公司: 天津才智專利商標代理有限公司
• 代理人: 胡榮田

本發明是一種金屬精加工的鋼珠研磨劑，它是以脂肪酸蒸餾殘渣、脂肪胺蒸餾殘渣或脂肪醇蒸餾殘渣、各種牌號的機油為主體，羥基硅油、非離子表面活性劑及金剛砂粉所組成，是一種成本低、防止污染、節約能源、提高加工質量和生產效率的鋼珠研磨劑。

本發明是關于金屬加工的一種鋼珠研磨劑。

長期以來，人們對金屬的精加工都要采用潤滑液。在鋼珠的研磨工藝中，通常采用柴油、硬脂酸和金剛砂粉的混合物作研磨劑，使鋼珠在研磨過程中能自由地滾動，并在弱腐蝕的作用下進行研磨。雖然工藝古老，但至今仍為工業生產所采用。

近年來，在金屬的加工方面，紛紛從油基型的潤滑液轉向水基型的潤滑液，在研磨工藝上也有不少關于應用水基型研磨液的報告，如日本特許1981年72183、羅馬尼亞專利1978年66392、波蘭專利1972年74089等。但這些研磨液多屬于研磨冷卻液的范疇。即用大量的冷卻液對磨盤進行冷卻，并回收冷卻液循環使用。這就需要將金剛砂粉壓制成磨盤，再對加工件進行研磨。顯然，這種冷卻液是不適用于金剛砂粉研磨工藝的，大量使用冷卻液會把金剛砂粉沖走，達不到研磨的目的，真正適用于金剛砂粉研磨工藝的水基型研磨液則報導極少，這就是在鋼珠生產中仍采用油基型研磨的原因。采用柴油、硬脂酸和金剛砂粉作研磨劑的鋼珠精磨工藝，雖在生產上是可行的，但生產效率受到了限制。

在鋼珠的精磨工藝中，除了考慮研磨劑的用量外，尚需提高磨盤間的壓力及磨盤的轉速，才能提高生產效率。由于金剛砂粉與鋼珠及磨盤間摩擦力的增加，所產生的熱量是十分精人的，能使鋼珠的表面溫度達到140-160℃。如此的高溫勢必造成柴油的大量揮發，污染空氣，有害于操作人員的身體健康。這個問題即使采用水基型的研磨劑也是無法解決的。因為在高溫下水份也會大量蒸發，雖然不象柴油煙霧那樣對人有害，但蒸汽量之大在生產上也是無法接受的。日本公開特許1980年34215號并于1981年1月6日批準的專利是從電鍍廢液中回收含有金屬的殘渣，加入豬油或凡士林及少量金剛砂粉作研磨劑。蘇聯1982年922130號專利則采用含有粉狀研磨料，用于精磨帶應力的金屬零件，如鋼珠、軸承用滾珠的研磨劑，其組成為機油、細粉磨料、C17-20合成脂肪酸餾出物、氧化鉻、細鐵粉等，來解決研磨工藝中存在的問題。

本發明的任務是提供一種金屬精加工的鋼珠研磨劑，利用蒸餾殘渣以降低成本，節省能源，防止污染，提高生產效率和產品質量為目的。本發明的特征是由脂肪酸、脂肪胺或脂肪醇的蒸餾殘渣，最好為脂肪酸的蒸餾殘渣占30-70%（重量百分比），研磨助劑10%以下，機油20-70%和金剛砂粉30-80%，各組份之和應等于100%所組成。

本發明的配制方法：將化工廠生產過程中的廢料蒸餾殘渣和機油在70-80℃加熱下攪拌均勻。再在攪拌下加入羥基硅油和非離子表面活性劑，使之均勻混合，冷卻后即得粘稠狀液體，再與金剛砂粉復配。所用機油可以是各種牌號，如20-30號機油。羥基硅油是將市售的硅油在氫氧化鈉、氫氧化鉀等強堿或弱堿的引發下，與環氧乙烷在常壓下，反應溫度為80-180℃的范圍內加成而得。非離子表面活性劑是指所有的非離子表面活性劑而言，最好是含氧乙烯在3-15摩爾的烷基酚聚氧乙烯醚。金剛砂粉是低質的，含金剛砂70-80%。具體配方如下：

蒸餾殘渣 30-70%（重量百分比）

羥基硅油 4%以下

非離子表面活性劑 5%以下

機油 20-70%

金剛砂粉 30-80%

各組份之和應等于100%

實施例1：

應用本發明的研磨劑，在普通的具有溝槽的磨盤中，加入14公斤鉻鋼鋼珠，在研磨壓力為20公斤/cm²，磨盤轉速為60轉/分的情況下，根據需要隨時添加研磨劑，研磨2小時45分鐘，鋼珠直徑由原來的3.42毫米下降到3.175毫米，橢圓度＜0.001毫米，研磨劑的總耗量為2.2公斤。

實施例2：