[其他]圓弧等距多波節板成型方法及裝置

在審

• 申請號: 101987000000345
• 申請日: 1987-01-09
• 公開（公告）號: CN1003776B
• 公開（公告）日: 1989-04-05
• 發明（設計）人: 李宇峰;陳榮舫;季積慶
• 申請（專利權）人: 東方鍋爐廠
• 代理公司: 萬縣市專利事務所
• 代理人: 陳志祥

本發明屬壓力加工及模具領域中的技術。主要是利用正、反向連續壓制彎曲成型原理，采用機械復合模裝置沿垂直方向移動，壓制出液距與波深之比在０．５～０．７，波形板長度在０．３米～５米范圍內的圓弧等距多波節板，本發明的主要特征是可以在普通壓力機上采用機械復合模裝置，對厚０．５～５毫米板材連續進行正、反向壓制彎曲后，一次成型，壓制出的圓弧等距多波節板，適用于多方向性膨脹、收縮的密封裝置上。

本發明是制造圓弧等距多波節板成型方法及實現該方法的機械復合模裝置，它適用于制造鍋爐、冶金、化工等設備的受熱面多方向性膨脹、收縮的密封裝置。

波形較深的節板通常采用-波節-道壓制工序或多波節多道壓制工序的方式制做。前者（圖2）是板材a放在下模2定位后，由上模1壓制成一個波節，重復上述動作后，才可得到所需波節數量。采用這種方法的主要缺點是：勞動強度大，生產效率低，節距不易控制，特別是壓制延伸率低的材料時，更容易產生裂紋。再者，由于材料是單側沖壓，導致波節板成型后殘余應力分布不均，出現波節板變形現象，影響使用效果。而后者，如日本專利特許出愿公開昭58-13415所述（圖3、圖4、圖5），先通過相互嚙合的一對齒輪3、4，首先使板材滾壓成b₁的形狀，然后借助模具擠壓成矩形節板b₂。圖3表示用齒輪預成形的剖面圖，圖中板材b由驅動裝置帶動齒輪3、4將板材b軋制成b1形狀，經預成形板加工成矩形波節板的第二道工序是圖4中的波節板b₁的波峰部分置于下模具的梳形凸塊（14）的頂部，操作壓頭（5）向加壓板（6）加壓，上模梳形凸塊（13）插入b₁的波谷而下壓，壓力通過上模胎具（7）和加壓板（6）之間的彈性體（15）定時加壓，壓桿（12）壓住b₁的左端時，上模下降，兩模的彈簧收縮沿著導棒（9、10）移動，最后合攏（圖5）。這時，滾柱（8、11）由箭頭方向移動上、下模，使波峰之間的節距縮小，波節變深。成型動作完成后，壓頭（5）脫開，上模上升，通過彈簧的彈性恢復，沿著導棒（9）恢復到加工前的位置。

上述方法能夠克服多波節板成型后變形及成型問題，但對板材的塑性、韌性等綜合性能要求高，且需軋制、擠壓專用設備來滿足制造需要，所以，波節的制作成本高，工藝復雜，由于齒輪軋制的限制，不適宜制作距深比小的波節。

本發明目的在于克服上述兩種方法的缺陷，利用正、反向連續壓制彎曲成型原理，采用機械復合模裝置垂直移動，在普通壓力機上一次壓出距深比為0.5～0.7的圓弧等距多波節板。

本發明采用的正反連續壓制彎曲成型原理，是將薄鋼板材置于下模上，當上模下壓時，首先使薄鋼板材受垂直力的作用，將鋼板壓制成凹形槽（見附圖7），即受正向壓力的結果。這樣，薄鋼板材在彎曲變形區發生塑性變形過程中，外層承受拉伸，內層受壓，致使橫截面發生形變，所產生的拉伸、壓縮力使材料中留有部分應力。這時，在材料凹形槽（見附圖7）區域的中心強制施加反向壓力，使凹形槽（見附圖7）區域以U形連接（見附圖8）的形式向塑性變形發展，壓制凹形槽（見附圖7）區域產生的應力與壓制U形連接（見附圖8）的力相抵。隨著壓制過程繼續進行，最終使圓弧等距多波節壓制成型。

附圖說明：

圖1是圓弧等距多波節板示意圖。圖中L表示長度方向;H表示高度方向;寬度方向未注。

圖2是現有技術中，以一道工序一個波節形式加工多波節板的示意圖。

圖3是現有技術中，多道工序軋制時，用齒輪軋制預成型的示意圖。

圖4是現有技術中，預成型后、成型加工前的模具及板材位置示意圖。

圖5是現有技術中，最終成型加工示意圖。

圖6是本發明一次成型機械復合模裝置示意圖。

圖7是本發明開始壓制成型加工示意圖。

圖8是本發明最終壓制成型示意圖。

圖9是本發明壓制成型后，自動頂出示意圖。

圖中的Cd、Cp、Ci是各不同成型階段板材示意。