[發明專利]一種連鑄大方坯輕壓下標定方法

有效

• 申請號: 201610589401.4
• 申請日: 2016-07-25
• 公開（公告）號: CN106041010B
• 公開（公告）日: 2017-11-24
• 發明（設計）人: 秦勇;包浩君;宋振雷;朱智強
• 申請（專利權）人: 江陰興澄特種鋼鐵有限公司
• 主分類號: B22D11/16
• 分類號: B22D11/16
• 代理公司: 北京中濟緯天專利代理有限公司11429
• 代理人: 趙海波

技術領域

本發明涉及一種連鑄坯輕壓下標定的方法。

背景技術

鑄坯橫斷面尺寸為390mm×510mm的大方坯連鑄機主要澆鑄軸承鋼，壓下過程采用位移控制模式，即從當前輥縫位置壓下到另一個目標輥縫位置，控制精度嚴格依賴輥縫精度，因此對于壓下功能的實現，輕壓下標定是一個至關重壓的環節。而壓下量的設定方案能否準確實施跟拉矯輥（即壓下輥）標定的準確性直接相關。如果輥縫標定不可靠，則可能出現壓下效果不明顯或者不穩定、導致鑄坯網狀碳化物不達標、形成正偏析與負偏析共生、中心疏松等，甚至鑄坯中間裂紋嚴重和生產事故（拉不動或者滑坯）等一系列生產質量事故，對高檔次特鋼產品生產、研發帶來嚴重的制約。大方坯輕壓下標定的目標就是要找到位移傳感器讀數與輥縫值之間的對應關系，從而能根據位移傳感器位置精確得到輥縫值。目前，連鑄輕壓下主要采用冷標（停機輥縫標定）或熱標（熱坯標定）的標定方法，冷標無法考慮生產過程中熱坯的塑性形變、機架形變，而且由于停機標定的周期性，使輕壓下方案的實施在標定前期和后期有所變動，導致實施輕壓下后大方坯質量不穩定；熱標是以理論測算數值為基準的，無法保證與實際生產狀態一致，而且測量精度差。因此，現有的標定方式無法保證標定精度和產品質量。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是針對上述現有技術提供一種連鑄大方坯輕壓下標定方法，提高壓下輥輥縫標定的精確，降低標定的操作難度。大大減少因鑄坯尺寸誤差導致的鑄坯質量問題，為生產工藝的改進、產品的開發打好基礎。

本發明解決上述問題所采用的技術方案為：一種連鑄大方坯輕壓下標定方法，是對位移傳感器測量的輥縫值進行校正，包括如下步驟，

1）冷標：采用標準量塊對拉矯機的輥縫進行修正，冷標拉矯過程采用輕壓下，標準量塊厚度為a，剛性強、重壓下不易變形，厚度變化可忽略，冷標拉矯測試結束后，測量同一壓下輥組中上輥和下輥左右兩側的輥縫間距a1和a2，通過計算a1和a2以及a三者的平均值，確定出實際輥縫值A，利用A值修正位移傳感器的顯示值X，使得X=A；

2）采用步驟1，依次對拉矯機的壓下輥進行輥縫值修正；

3）冷標結束后進行熱標：待鑄坯拉速生產狀態穩定后，采用熱坯對冷標后拉矯機的輥縫進行驗證，熱標拉矯過程不采用輕壓下，熱坯選用彈塑性能差而可忽略彈性形變的鋼種，熱壓設置為22bar，依次記錄各壓下輥的位移傳感器的讀數，將各位移傳感器的讀數進行縱向比較，若各位移傳感器的讀數保持一致即確定冷標標定成功，否則重新進行冷標，直至各位移傳感器的讀數一致為止。

4）熱標結束后，進行單輥重壓驗證：對輕壓下性能和精度進行測試，計算出常生產鋼種彈變量，進一步修正位移傳感器的精度，完成標定。

本申請標定方法的目標拉速0.4～0.8m/min，過熱度20～40℃，大方坯尺寸390mm×510mm。

為了提高設備精度，就必須盡量消除設備和鑄坯所產生的彈性形變和塑性形變，冷標無法考慮生產過程中熱坯的塑性形變，熱標則標定難度大，測量精度低。而且在摸索過程中，發現所謂的通過位置補償系數，對壓下量進行補償，其K(線性補償系數)并非是線性的，所以本發明設計冷標熱驗證的標定方法來解決彈性變形和塑性變形導致設備精度的問題。

與現有技術相比，本發明的優點在于：提供了一種操作性強，精度高的連鑄大方坯輕壓下標定方法，解決了現有輥縫標定方法效率低、精度差、實施輕壓下大方坯質量不穩定等技術難題。實現了精確標定大方坯輕壓下，提高了拉矯機的精度，減少因鑄坯尺寸誤差導致的鑄坯質量問題。

附圖說明

圖1為本發明實施例中熱坯標定流程圖。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本發明作進一步詳細描述。

1）冷標：輕壓下輥縫標定（3機3流）

標定方式參照精密量具（螺旋測微器、游標卡尺）的方法，1-3流，1#-9#輥在位移傳感器的作用下，都可作為一個個大的游標卡尺。標塊選用剛性強，重壓不易變形的材料制作。在冷標前，用卡尺測量標塊尺寸a，標定時，1#-9#輥在最小冷壓的壓力下壓同一個標塊，同時用游標卡尺測量左、右輥縫尺寸（a1、a2）。將a1、a2與a進行比較，求得其三者的平均值A即認定為輥縫值（由于測量中存在測量誤差，輥面也無法保證絕對平整，故取其平均值盡量減少誤差）。將實際測量輥縫值值A賦值于位移傳感器顯示值X，使得X=A，完成冷標定。此處消除了機械設備運行中形變、設備安裝間隙產生的尺寸誤差（主要誤差產生處）。冷標數據見表1

表1