[其他]經雙軸向取向成型的耐熱耐壓容器

無效

• 申請號: 85101194
• 申請日: 1985-04-01
• 公開（公告）號: CN85101194A
• 公開（公告）日: 1986-10-08
• 發明（設計）人: 青木大一;中村喜則;折元宏行
• 申請（專利權）人: 日精ASB機械株式會社
• 主分類號: B65D8/18
• 分類號: B65D8/18
• 代理公司: 中國國際貿易促進委員會專利代理部
• 代理人: 李毅,孫蜀宗

本發明涉及一個經雙軸向取向成型的容器，此容器由含有玻璃纖維的熱塑性樹脂制成。

通過拉伸吹塑熱塑性樹脂（例如聚對苯二甲酸乙脂樹脂，聚氯乙烯等）使之雙軸向取向而成型的容器與用吹塑法得到的容器相比具有更好的隔氣性和機械強度，這種容器不僅在盛放飲料方面而且在包裝食品、化妝品、藥品等方面都得到廣泛的應用。

近年來，特別是由聚對苯二甲酸乙脂樹脂雙軸向取向成型的容器需求量逐年增加，而其玻璃臨界溫度又同氯乙烯樹脂一樣低，即使容器的機械強度由于經過雙軸向取向成型顯著地增加，但其耐熱性總有一定限度。在這種情況下，若容器用于盛放溫度在70℃以上的裝填物時則必須用某些方法增強其耐熱性。當容器用于盛裝具有一定壓力的東西例如充有碳酸氣的飲料時，即使裝填的東西的溫度不高，由于溫度提高引起的內壓增加會造成容器底部的變形，使容器不僅失去了像瓶子一樣的自身支持能力，而且由于充填物流動時的沖擊會引起爆炸。

解決上述雙軸向取向成型容器的這些問題的一種方法是，在高于玻璃臨界溫度下加熱拉伸吹塑使容器成型，以穩定它的耐熱性，即使用這種方法，對接近玻璃臨界溫度的耐熱性有所改善，但在較高的大氣溫度下，對高于最初提到的溫度和壓力時的耐久性并沒有改善。

按照另一種方法，將玻璃纖維混合到聚對苯二甲酸乙脂樹脂中，通過玻璃纖維以提高容器的耐熱、耐壓和隔氣性以及諸如此類的特性。然而，含有玻璃纖維的熱塑性樹脂拉伸吹塑的可塑性隨玻璃纖維含量的不同而發生變化。玻璃纖維的含量越多，各種特性越好，但容器的拉伸吹塑成型則越困難。

因此，即使玻璃纖維的含量由于鑄塑的緣故需限制在可塑范圍內，其隔氣特性還是可以提高到一定的程度，但不能得到滿意的耐熱耐壓特性。

鑒于上面所述，本發明的發明者通過對由熱塑性樹脂經雙軸向取向成型的容器的反復研究，發現了一種新的含有玻璃纖維的雙軸向取向容器，這種由熱塑性樹脂特別是由聚對苯二甲酸乙脂樹脂，聚氯乙烯樹脂等成型的雙軸向取向容器具有極優的耐熱和耐壓特性。而且其玻璃纖維的含量在可實行拉伸吹塑成型的范圍內。

本發明的一個目的是提供一個雙軸向取向容器，它可以很容易地通過迄今所使用的擠壓或注射拉伸吹塑方法成型，并具有滿意的耐熱和耐壓特性，甚至在玻璃纖維的含量小于重量的10%時也是這樣。

本發明的另外一個目的是提供一種具有極優的耐熱和耐壓特性的雙軸向取向容器，它可以廣泛地用作為飲料、食品和需要加熱及填料的充碳酸氣飲料的包裝容器以及用作為化妝品、藥品、液體等的容器，它甚至在較高的大氣溫度下也足以經受內壓以保持自身的支承特性并且沒有爆炸的危險。

具有上述目的的本發明提供了一個由含有玻璃纖維的熱塑性樹脂成型的雙軸向取向容器，其表面積拉伸擴大率超過3倍，玻璃纖維的含量為重量的0.3%至10%，并在70℃至180℃的溫度范圍內進行熱定型。

可以在本發明中使用的玻璃纖維其纖維直徑為5至20微米，纖維長度為1至6毫米，長度與直徑之比為200至300，它也可以是細小的玻璃顆粒，這可視情況而定。

樹脂中玻璃纖維的含量是重量的0.3%至10%，而1.5%至4%則更好，其含量隨鑄塑容器的形狀和用途而變化。然而，如果玻璃纖維的含量小于重量的0.3%時則玻璃纖維的強化效果就可能達不到，如果玻璃纖維的含量超過重量的10%則用通常的拉伸吹塑方法實現容器的成型就變得極端困難。

根據本發明，一個雙軸向取向容器可以先在軸向拉伸一個用擠壓或注射方法鑄塑的容器坯胎，這個坯胎的溫度控制在玻璃臨界溫度附近，接著吹進空氣使之在空腔內充分膨脹。

當坯胎成型時，將預定數量的玻璃纖維均勻地加到樹脂里，使其在一個擠壓或注射加熱缸內與樹脂混合，或者制備一種高含量的母體配料將它們和樹脂在一個預定的比例下相混合。

從坯胎的形成到表面積擴大3倍以上的雙軸向取向容器的成型（縱向和橫向拉伸的產物）最好是連續地完成，成型甚至也可用一個冷型坯系統來進行，即：將坯胎冷卻到室溫后，再次加熱到玻璃臨界溫度進行拉伸吹塑。然而，這種成型方法在拉伸吹塑成型時其坯胎溫度調節較熱型坯系統困難。在熱型坯系統中，拉伸吹塑成型是將坯胎溫度保持在玻璃臨界溫度附近實現的。

將長度為3毫米，直徑為10微米的玻璃纖維，以占總重量2.2%的比例加到聚對苯二甲酸乙脂樹脂中（TEIJIN，有限公司，TR-8550），它們在一個注射缸內與樹脂混合，其后樹脂被注射到一個注模中形成一個帶底部的容器坯胎，在坯胎中玻璃纖維得到了均勻的混合。