[其他]鉻渣人工骨料的制造方法

無效

• 申請號: 85102459
• 申請日: 1985-04-01
• 公開（公告）號: CN85102459B
• 公開（公告）日: 1987-10-07
• 發明（設計）人: 曹樹梁;曾開陽
• 申請（專利權）人: 山東省新材料研究所
• 主分類號: B09B3/00
• 分類號: B09B3/00;C01G37/00
• 代理公司: 山東省專利服務處
• 代理人: 謝省法

本發明涉及鉻渣人工骨料的制造方法。

生產鉻酸鈉，副產大量鉻渣。過去鉻渣幾乎無 利用價值，長期堆放，成為一害，有些工廠被迫停 產。幾年來，對鉻渣的綜合利用引起了所述技術領 域有關專家的重視。經對國際聯機檢索資料及國內 外有關資料分析，發現日本特許公報昭52-10094“鉻 酸鈉浸出渣的處理”所述的方法與本發明相近，該 方法使用焦炭、瀝青、紙漿廢液中的木質磺酸鹽等 為還原劑，鉻渣采用干法粉碎與砂子等含硅物質和 焦炭粉等還原劑混合后在爐中焙燒，成為無毒的鉻 渣。該方法所述焦炭、瀝青需要購買和運輸，紙漿 液中通常含水90％左右，要得到木質磺酸鹽需蒸發 掉大量水分，鉻渣干法粉碎成鉻渣粉，由于鉻渣為 浸出渣，含水為30％左右，粉碎前需烘干，粉碎過 程中產生大量含毒粉塵。如鉻渣采用濕法粉碎，必 然產生有毒余水。

本發明是采用一般鉻鹽生產廠作為廢棄物的煤 渣作為還原劑，從而解決了還原劑的購買和運輸問 題，采用“無毒粉碎混合工藝”，減少能源消耗， 簡化除塵設備，避免了鉻渣粉末的危害。

本發明以煤渣為還原劑，鉻渣用濕法粉碎成泥 漿，粘土、煤渣用干法粉碎，然后將其混合，使混 合物水分恰好處于混合料成型所需范圍內，即“無 含毒粉塵、無含毒余水粉碎混合工藝”，或稱“無 毒粉碎混合工藝”。

本發明是將含水為38～45％、一般為40％(濕 基)的鉻渣濕磨成細度為100至400目，最好，100至 200目的泥漿，將粘土、煤渣干法粉碎至細度為20至 200目，最好80至120目，然后將鉻渣泥漿和粘土、煤 渣混合物在拌攪機里均勻混合成為含水為15～25％ (濕基)左右?；旌衔镏秀t渣為30～60％，經擠制機制 成直徑為10至20毫米的顆粒，送回轉窯內經1150至 1250℃燒5至10分鐘，依靠含Cr⁶⁺可溶性鉻鹽在酸 性氧化物環境中的高溫分解使Cr⁶⁺轉變征Cr³⁺， 輔以還原劑還原使Cr⁶⁺轉變為Cr³⁺并進入高溫 下新形成的礦物晶相中形成穩定的尖晶石，輝石類 礦物，從而使鉻渣成為無毒且有用的本發明所述鉻 渣人工骨料。

與已有技術相比具有的優點：

1、已有技術中使用的還原劑為瀝青、焦炭、 需要購買，紙漿廢液通常含水90％左右，要得到木 質素磺酸鹽需要蒸發掉大量水分、耗費大量能源、 而且一般需經相當距離的運輸才能達到鉻鹽生產廠， 其他還原劑至少需要收集、運輸過程。

本發明使用煤渣為還原劑，一般鉻鹽廠本廠就 有足夠的產出量，從而達到綜合利用、降低鉻渣人 工骨料生產成本的目的。

2、現有技術采用全部原料干法粉碎，由于鉻 渣為浸出渣，含水30％左右，一般粘土含水10％左 右，煤渣含水接近于零。按本發明配比，鉻渣∶粘 土∶煤渣＝5∶4∶1計，要獲得1000kg干混合料需蒸 發掉水分250kg，再加入水，使混合料含水達20％ (濕法)左右，才能使鉻渣人工骨料坯料成型。

如采用原料全部濕磨，壓濾成20％水分泥料， 則會產生有毒余水，需另行處理。

按本發明所述，制成含有1000kg干料的混合泥 料只需蒸發掉粘土中的水分40kg，比現有技術少蒸 發210kg水分，由于鉻渣產出量很大，因而節約大 量能源。

3、不產生含毒粉塵，從而大幅度降低除塵設 備負擔，降低車間投資及生產成本。

最佳實施例的說明：取鉻渣5份(折合為干渣 重量)濕磨成為含水40％(濕基)120目的鉻渣泥 漿，粘土4份(折合為干土重量)烘干后磨細至80 目，煤渣1份磨細至80目，將磨細的粘土與煤渣在 混合筒內混合均勻，然后與鉻渣泥漿一起在攪拌機 里拌攪混合均勻，用造粒機制成10～20毫米的小顆 粒，干燥后放入回轉窯內經1200℃焙燒5分鐘即得 到無毒的鉻渣人工骨料。