[其他]從金礦中綜合提取金、銀、銅的工藝過程

無效

• 申請號: 85103707
• 申請日: 1985-05-13
• 公開（公告）號: CN85103707B
• 公開（公告）日: 1987-05-06
• 發明（設計）人: 周展云;蘇元復
• 申請（專利權）人: 華東化工學院
• 主分類號: C22B11/04
• 分類號: C22B11/04;C22B3/00
• 代理公司: 華東化工學院專利事務所
• 代理人: 羅大忱,盛志范

本發明涉及濕法提取貴金屬的方法，特別是用溶劑萃取法綜合提取金、銀、銅的方法。當前國內外從金（或銀）精礦經氰化分解的氰化液中提取金（或銀）的方法不少。而以鋅置換法和炭漿法（《黃金生產技術》，四川人民出版社，1980年;《ExtractionMetallurgy′81》，P.128-130）居多，但鋅置換法的金、銀收得率尚不夠高，直收率更低，能耗、成本也較高，環境污染嚴重;而炭漿法則常因活性炭強度不高而致收得率降低。

本發明的目的在于提出溶劑萃取法提取金礦（或銀礦）氰化液中金、銀、銅，以克服現有提金（銀）諸法中的缺點，并且開發應用了高相比的混合-澄清器（《Chem.Eng》.P.328，July1981）。

本發明的要點在于提取金、銀、銅的工藝由萃取、反萃取、電沉積三個過程構成，而萃取和反萃取過程則在立式的高相比混合-澄清器中進行。

金（或銀）精礦經氰化浸出后，在高相比混合-澄清器中與萃取劑逆流接觸。萃取劑為10～30%三烷甲基氯化銨-煤油的改性溶液，水/油相比大于50，經萃取得負載有機相。

負載有機相在另一組立式的高相比混合-澄清器中先后與鹽酸和硫脲組成的反萃液Ⅰ及反萃液Ⅱ逆流接觸，金和銀、銅便分別被反萃到水溶液中，得負載反萃液Ⅰ和Ⅱ。反萃液Ⅰ、Ⅱ的組成分別為0.3～0.7N鹽酸+0.8～1.5M硫脲和0.8～1.4N鹽酸+1.0～1.6M硫脲。

負載反萃液Ⅰ、Ⅱ在電解槽內進行電沉積，以石墨為陽極、鈦板為陰極，控制不同的電壓，則金、銀和銅便分別沉積在陰極鈦板上，剝離后可得三金屬的成品，純度均在98%以上。

圖1為本發明所述的立式高相比混合-澄清器。

圖2為本發明的工藝流程圖。

圖1所示的混合-澄清器中裝有渦輪式或平板式攪拌漿（4），水、油兩相經雙套管進料口（2）進入中部的混合區，在混合區的上、下分別為油相和水相的澄清區（1）。澄清區設置數層介質，介質可為親水性的無機材料，如玻璃、陶瓷，或金屬材料;也可以是親油性的有機材料，如聚四氟乙烯、各類尼龍或樹脂等。油、水兩相進出口設于上部和下部（3）、（5）。

在圖2中，金精礦經氰化浸出后的氰化液中含Au10PPM、Ag10PPM、Cu200PPM，儲于料液貯槽（1）、（2），由泵（3）送至料液高位槽（5），經轉子流量計（7），控制流量12升/小時進入混合-澄清器（9）。萃取劑儲存于有機相貯槽（4）中，由泵送入有機相高位槽（6），溢流通過有機相流量計（8），按水/油為60/1的相比，控制萃取劑流量200毫升/小時，在混合-澄清器中與氰化液充分混合。經過四級逆流萃取，所得負載有機相中金屬含量為Au≈600PPM、Ag≈600PPM、Cu≈12克/升，存于負載有機相貯槽（10），三金屬的萃取率均達99.90%以上。

萃余液存放在萃余液受器（11），可循環使用。

負載有機相置于酸化器（12）中，加濃鹽酸酸化，調節pH＜7，兩相分層后，經視鏡（13），將殘余鹽酸放入受器（14）。

泵送酸化后的負載有機相入高位槽（23），流經轉子流量計（8）進入反萃取混合-澄清器（16），反萃液1（0.5N鹽酸+1.2M硫脲），儲存在受器（19）中，以泵送達高位槽（21），經流量計（8），控制水/油相比1/2～1/5，送入混合-澄清器（16）的第二級與負載有機相充分混合，經兩級逆流接觸，銀和銅首先被反萃到水相中，得負載反萃液1，存于貯槽（17）、反萃液Ⅱ（1.5N鹽酸+1.2M硫脲）存于受器（20），經泵送入高位槽（22）溢流經流量計（15），入混合-澄清器（16）的第五級，與負載有機相繼續進行三級逆流接觸，將金及剩余銀、銅全部反萃到水相中，為負載反萃液Ⅱ、存于貯槽（18）。

負載有機相經此兩段五級反萃取之后，其中Au＜0.05PPM、Ag＜0.05PPM、Cu＜0.1PPM，三者反萃取率均大于99.9%。將反萃液Ⅰ和Ⅱ分別送入電解槽（25）和（24），由直流穩壓電源（26）供給直流電壓0.5～1.0V，約經6～8小時，將反萃液Ⅱ中99%以上的Au沉積到陰極鈦板上;反萃液Ⅰ則在另一電解槽中先以0.9～1.2V的槽電壓沉積Ag，經三小時后99%以上的Ag沉積于陰極;然后調換陰極鈦板，提高槽電壓達1.2～1.5V，銅便沉積。將Au、Ag、Cu自三種陰極鈦板上剝落，熔錠便得成品，純度均超過98%。

經沉積后的反萃液Ⅰ、Ⅱ可循環復用。