[其他]失蠟鑄造用的金屬流道

無效

• 申請號: 85107885
• 申請日: 1985-10-28
• 公開（公告）號: CN85107885A
• 公開（公告）日: 1987-05-06
• 發明（設計）人: 梁·湯姆
• 申請（專利權）人: 梁·湯姆
• 主分類號: B22C9/04
• 分類號: B22C9/04;B22C7/02
• 代理公司: 中國專利代理有限公司
• 代理人: 曹永來

本發明涉及一種方法和器件，特別涉及改進失蠟鑄造的方法和器件。

舊的失蠟鑄造工藝，采用金屬原型模，用以反復制作多個石蠟模型這些石蠟模型就是需要鑄造的物體。石蠟模型通過石蠟進口與石蠟流道相互連接，排列成串狀。在串狀的石蠟模型上，涂敷一層或幾層耐火材料，或將模型浸入料漿中，使之包覆在石蠟模型之外。然后涂敷模料經凝固或硬化，形成蠟模及流道的外殼。再將蠟模及流道熔除，形成完全內空的薄殼模型。薄殼模型中灌注熔融的金屬，便可鑄成需要的物體。

在工藝改進方面曾有不少建議以減少流道用的石蠟。很易理解在鑄造過程中，流道需用相當數量的石蠟，且在清除石蠟流道及石蠟進口的石蠟時，不僅消耗大量熱能、還需耗費6～10分鐘或更多的熔融時間。因而縮短時間和減少能耗是十分需要的。

再者，石蠟流道和石蠟進口是失蠟鑄造的“薄弱環節”，當加熱清除石蠟時，由于石蠟流道膨脹，會使模型產生斷裂，當然這是必須避免的。

最近，正是由于石蠟流道所存有的弱點，碰到這樣的問題，即在某些情況下，限止了自動化方式的生產。由于石蠟流道的強度不足，使耐火材料中串狀模型的回轉速度受到限制。

我們知道，美國專利3，177，537的失蠟鑄造工藝，不用石蠟流道而改用金屬流道。在金屬流道的表面上涂上一層薄的石蠟，使其能與石蠟模型相連接。采用金屬流道減少了石蠟的用量，而流道也能很快再被使用，消耗的時間和能量都相應減少。按照上述美國專利的說明，在流道中灌入導熱材料（例如油），即可先從串狀模型中，取出涂有薄蠟層的金屬流道。導熱油使薄蠟涂層熔化后，金屬流道就能很容易地從串狀模型中滑出。然后，當串狀模型按正常方式清除其余的進口及模型的石蠟時，金屬流道即能同時用來制作新的模型。

但使用熱油或其它導熱介質也是十分麻煩而費時的，而且油尚需單獨加熱，灌入流道中后，還要再從流道中傾倒出來。

本發明的目的，將提供一個新的加熱金屬流道的方法，比已知的方法既簡單而又快捷。

本發明的另一目的，是為完成上述方法提供一套器件。

本發明選用管狀金屬流道，用感應圈加熱，感應圈靠近金屬流道安放，當感應圈工作時，金屬流道被迅速加熱，石蠟層熔化，金屬流道便能很快、很方便、很干凈地從串狀模型中取出而再供使用。

本發明是專門用于失蠟鑄造的方法，包括以下步驟：用待鑄物體的石蠟模型，通過石蠟進口與金屬流道的石蠟涂層相連接，組成串狀相連的模型;串狀模型涂刷制模材料，作成模型外殼;用感應圈加熱帶有外殼的串狀模型中的金屬流道，使金屬流道從模型中取出。

本發明還專門設計了用于失蠟鑄造的一套器件，器件包括支承帶殼串狀模型的支承裝置，串狀模型是由石蠟模型、石蠟進口和涂石蠟層的金屬流道相互連接而組成，串狀模型涂有制模材料的涂層。器件還包括靠近金屬流道放置的感應加熱圈和感應加熱的操作裝置，使串狀模型中金屬流道表面的石蠟層熔融。本發明的最佳實施例中，金屬流道選用鋁或鋁合金制作。因為鋁或鋁合金具有符合本發明所要求的特性。

感應加熱裝置可以采用通常的感應圈，最好使用高頻，即頻率為60～10000赫茲的范圍。感應圈要盡可能靠近管狀金屬流道，以增大藕合效率。管狀金屬流道要做得很薄，便于快速升溫。根據經驗使用上述方法，從模型中取出金屬流道不會超過十秒鐘。

本發明選用的器件，金屬流道的典型厚度為1～3.8毫米（千分之40～150英寸）。如上所述，金屬流道的厚度愈薄愈好，但由于機械應力和外部加熱產生變形的結果，成為減薄厚度的限制因素。臘層也要求很薄，其范圍為0.13～1.27毫米（0.005～0.05英寸）。

本發明參照附圖，詳細說明如下：

圖1為串狀模型的剖視圖

圖2為串狀模型涂上制殼材料之后的剖視圖，

圖3為在帶殼體的串狀模型中放置感應加熱圈的剖視圖。

圖4為從串狀模型中取出金屬流道的剖視圖。

本發明的失臘鑄造方法，是由多個石蠟模型1與管狀金屬流道5表面很薄的石蠟涂層3相連接。石蠟模型1通過石蠟進口7與金屬流道的石蠟層3相連接。石蠟模型1就是需要鑄造的物體。管狀金屬流道5選用薄壁圓柱管，一端為開口端15，另一端封閉為澆鑄口端13，在澆鑄口端有兩個通孔19。流道5可用銅、鋁合金或其它適用于本工藝的材料制作。石蠟模型1、流道5、進口7組成串狀連接的模型如圖1所示。

串狀模型被浸入稀漿中，用制殼材料作成型殼17，如圖2所示。用制殼材料制作型殼17可將串狀模型浸入陶土稀漿中，再在模型的陶土漿面上涂刷耐火顆粒，涂耐火顆粒可以用振動篩或浸入液體槽中。浸和篩要反復進行直到型殼17達到要求的厚度。