[其他]薄板產品成型工藝

無效

• 申請號: 85109489
• 申請日: 1985-12-28
• 公開（公告）號: CN85109489A
• 公開（公告）日: 1987-09-30
• 發明（設計）人: 沙同家
• 申請（專利權）人: 沙同家
• 主分類號: B21D53/88
• 分類號: B21D53/88
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明屬于薄板產品成形工藝，特別是用于汽車車身、拖拉機駕駛室、飛機殼體等薄板覆蓋件成形的工藝。

薄板成形是薄板產品加工制造的重要工序，而其成形模具的制取又是薄板成形的關鍵。目前，薄板產品成形模具的制取均必須通過產品圖紙、模具圖紙或者精制樣件配合以低熔點合金來制取。或者依靠電子計算機、數控機床、仿形機床等設備來完成具大量的機械加工工作。因此，產品的生產準備周期長，制模成本昂貴，嚴重地影響著薄板產品的更新換代。

本發明的目的是要提供一種薄板產品成形工藝，它不但能夠大大縮短薄板產品的生產準備周期，而且能夠大幅度地降低其成形模具的成本。

發明是這樣實現的：首先根據設計意圖制做與產品成1∶1比例、並且可按薄板成形件劃分方案分解的木質主模型;之后，將從上述主模型中拆卸下的各零件模型確定沖壓方向並進行必要的工藝補充，使之成為翻制相應零件成形凸模模面的完整木型，以此造出凸模模面的砂型;之后，把一種特制的凸模架懸吊于上述砂型凹腔之上，調整好位置，敞開澆注420℃的鋅基合金，冷卻后制出凸模;之后，把配有壓邊圈模架並敷有間隙間與壓邊圈漏板槽的鋅基合金凸模沉浸于185℃的鉍錫合金熔液中，冷卻后制取凹模與壓邊圈。

上述木質主模型的尺寸與形狀是依據設計意圖制做。必要時應考慮到產品零件的壁厚與鑄模用料的冷凝脹縮率。木質主模型的另件劃分，是由薄板成形件劃分方案來確定的，而薄板成形件劃分方案又取決于薄板成形的可能性、經濟性、以及薄板原料的尺寸規格。

木質主模型中的各另件模型應能自身定型，它們之間以螺栓或木螺釘聯接。

上述把從主模型中拆卸下的另件模型進行必要的工藝補充是指根據沖壓工藝要求、鑄模要求而對另件模型進行必要的修整，從而使某些不適宜進行沖壓和鑄模的形狀變換成適宜沖壓工藝進行的形狀。

上述特制的凸模架是在凸模架底板上根據凸模工作部分的尺寸和形狀焊縱橫筋板，且外圍筋板沿筋板四周圍起，筋板下端為敞口，其下端包容面較所要制取的凸模模面較均勻地收縮50～60毫米，縱橫筋板的空腔內以型砂充實，筋板下端面攻有適當數量的螺孔，螺孔中旋入桿部帶有圓錐體的內六角頭螺栓。

在懸吊凸模架于凸模模面的砂型凹腔之上時，可制做一簡易工裝，以便使凸模架的下端包容面與凸模模面的砂型凹腔表面較均勻的配合即間隙為50～60毫米，桿部帶有圓錐體的內六角頭螺栓的頭部離開凸模模面砂型凹腔表面的距離約5毫米。可在螺栓頭頸處系一細銅絲以備拆卸時索引。

上述間隙層是用與產品壁厚等厚的平板制成，除模口與反拉延成形部分的間隙層應與已制好的凸模貼合外，其他部位的間隙層不要求完全符合產品原形，僅以平板拼對的形式制造即可，板間接縫以水玻璃砂膩合，間隙層以臺灣膠或螺釘裝固在已制好的鋅基薄殼模面上;壓邊圈漏板槽與間隙層同時裝固在凸模周圍，漏板槽斷面呈倒梯形，槽底鉆有一定數量直徑適當的圓孔，以備鉍錫合金熔液的漏入和分模時能夠拉斷。成形必要時在壓邊圈漏板槽上制出壓延筋。

在把配有壓邊圈模架並敷有間隙層與壓邊圈漏板槽的凸模沉浸于185℃的鉍錫合金熔液中時，以壓邊圈模架下板面水平浸入合金液面以下5～10毫米為宜。

凸凹模與壓邊圈分離后，做適當的鉗工修整即可試壓，調整壓邊力及壓延筋直至壓延成功。

用過的凸模可以用乙炔焰吹落內六角螺栓頭內的合金，以內六方搬手卸下各聯接螺栓，取下鋅基合金薄殼備破碎回爐;用過的凹模與壓邊圈之鉍錫合金可在熔箱內電熱熔化回用。

鉍錫合金凹模使用壽命可達到3000件，鋅基合金凸模使用壽命可達10000件，超過容許批量可用已成形成的半成品件另行復制模具。

本發明以與產品成1∶1比例的主模型實踐設計方案，另件模型已實踐配合，故容易保證加工出的另件之間的配合質量;特別是本工藝不需要測繪大量的產品圖紙和模具圖紙，不需要精制樣件，不需要長時間的機械加工過程，所以本工藝較現有工藝可以縮短產品的生產準備周期60～80%;因為本工藝不需要購置大量的機械加工設備，不需要進行大量的機械加工工程，不需要大量昂貴的鉍錫合金，鑄模用料又可以回收復用，所以本工藝較現有工藝可以降低制模成本70～90%;本工藝較單一使用鋅基合金制造凸、凹模的方法，避免了因鋅基合金鑄造收縮而引起的模具變形和凸、凹模配合間隙失控的現象;本工藝不需要電子計算機、數控機床與仿形機床，容易實施。