[其他]從含鉀爐灰中脫除氰離子的方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 86101430
• 申請日: 1986-03-05
• 公開（公告）號: CN86101430A
• 公開（公告）日: 1987-06-24
• 發(fā)明（設計）人: 顧春光;潘至中;藉靜蘭;劉仁鑒
• 申請（專利權）人: 貴州省化工研究所
• 主分類號: C01D3/08
• 分類號: C01D3/08;C01D7/08
• 代理公司: 貴州省專利管理處專利代理部
• 代理人: 劉安寧

本發(fā)明與從含鉀爐灰中脫除氰離子的方法有關，具體來說，與以鉀長石為原料高爐法生產白水泥、從其副產爐灰中提取鉀鹽時脫除氰離子的方法有關。

從以鉀長石為原料高爐法生產白水泥時的副產含鉀爐灰中提取鉀鹽的工藝，是結合我國有豐富鉀長石資源的實際情況而提出的，這一工藝既擴大了白水泥產量，又可從副產爐灰中提取鉀鹽。（西北大學化工系孫來九等：《以含鉀爐灰為原料制取磷酸二氫鉀的研究》，《無機鹽工業(yè)》9，1～5，1984）但這一工藝缺少專門脫除氰離子的處理措施，氰離子的含量只能依靠在提取鉀鹽過程中自行氧化、分解、揮發(fā)而降低。因此，在提取時往往會放出劇毒的HCN，污染環(huán)境，使操作人員中毒，在特定條件下還會引起自燃。而且殘存于鉀鹽中的氰化物含量還比較高，致使產品的使用極不安全。在工藝上，由于爐灰未經(jīng)煅燒脫氰處理，爐灰容重輕，一般僅有300kg/m³，浸取后過濾強度低，在水灰比為3∶1、濾餅厚度36毫米，真空度為400～500毫米汞柱的條件下，過濾強度僅達4～10kg（干渣）/m²·hr。同時，產品色澤差，遇酸時會發(fā)藍。

本發(fā)明的目的在于提供從含鉀爐灰中專門脫除氰離子的方法，以消除工藝中上述諸缺點。

為達到上述目的，本發(fā)明提出以下解決方案：在將含鉀爐灰用水浸溶之前先在反射爐或轉窯中進行煅燒，使爐灰中氰化物氧化，從而降低氰離子含量。煅燒溫度控制在600～800℃之間，過低則氰離子不能充分氧化;過高則會引起鉀鹽揮發(fā)，一般以700℃為宜。爐灰在煅燒過程中停留時間以0.5至1小時為宜，停留時間太短，氰離子脫除不充分;停留時間太長，則會影響生產效率。用反射爐煅燒時，爐灰厚度以能夠燒透為宜。經(jīng)煅燒后的含鉀爐灰在用水浸溶時，加入氧化劑，再次將溶于水的氰化物氧化（二段氧化），以脫除氰離子。常用的氧化劑是雙氧水（過氧化氫溶液），其用量約為氰離子摩爾數(shù)的3倍。在一定條件下經(jīng)過自燃的爐灰，由于CN^-含量較低，可選擇上述二段氧化中的一種方法脫除殘余CN^-。

本發(fā)明的方法通過煅燒處理和添加氧化劑二段氧化，可以使含鉀爐灰中氰離子脫除99.9%以上。這就使從含鉀爐灰中提取鉀鹽的工藝完全避免了產生劇毒的HCN，產品所含氰化物極微，使用安全，可用作工業(yè)原料、農用化肥;產品色澤好，遇酸也不會變色。在工藝上，經(jīng)過煅燒處理，爐灰容重提高到1000kg/m³以上，浸取后過濾強度大大提高，在同等條件下，過濾強度可提高十倍以上，達100～200kg（干渣）/m²·hr，有利于提高生產效率。

以下實施例能充分說明本發(fā)明：

實施例1，300克爐灰，其中含KCN7.84%，含K₄Fe（CN）₆0.31%，總含CN^-量為3.27%，在700℃下煅燒0.5小時后含總CN^-量下降為0.0145%，水溶后過濾強度達113.2kg（干渣）/m²·hr。

實施例2，爐灰用量、成份同實施例1，在700℃下煅燒1小時，總含CN^-量下降為0.011%，水溶后過濾強度達171.4kg（干渣）/m²·hr。

實施例3，爐灰用量、成份同實施例1，在800℃下煅燒0.5小時，總含CN^-量下降為0.013%，水溶后過濾強度達140kg（干渣）/m²·hr。

實施例4，將煅燒后的鉀灰300克，用60℃熱水2000毫升浸溶后，含CN^-量為0.579克/升，加入30%H₂O₂3.2毫升，在50℃、攪拌下反應15分鐘，含CN^-量下降為0.0386克/升，CN^-的脫除率為93.3%。