[其他]一種復合金屬材料的制造方法

無效

• 申請號: 86103320
• 申請日: 1986-05-10
• 公開（公告）號: CN86103320A
• 公開（公告）日: 1987-02-11
• 發明（設計）人: 王德春;劉寶奇;付志寶;劉孝文;趙玉才;朱維國
• 申請（專利權）人: 國營五三工廠
• 主分類號: B21B1/38
• 分類號: B21B1/38;B21D53/64
• 代理公司: 沈陽市專利事務所
• 代理人: 孫玉蓉

本發明是為生產剪切工具，特別是為生產剪刀提供一種低碳鋼-65錳鋼或其它高碳鋼復合金屬材料的制造方法。

在剪刀生產行業中，大多數剪刀材料均是以低碳鋼為基體，基體上單面貼合65錳鋼或其它高碳鋼復合而成。對于復合金屬材料的加工方法，上海鋼鐵研究所曾潤根、熊鏡華在《熱雙金屬生產的新工藝-固相結合》中已作介紹，有熱軋法、熔合法、雙澆法、固相結合法。

但是，目前用于剪切工具，特別是用于剪刀生產的這種復合金屬材料，是各制造單位自行采用，作坊式鍛壓法制成。這種方法是將一定規格的錳鋼鋼板與低碳鋼板或棒，按一定規格截斷，經鉚接、焦碳爐加熱后再鍛壓而成。鍛壓時，操作工隨著鍛錘的起落將工件反復翻轉90°，同時靠目測，使工件鍛打成剪刀剪刃部分形狀。由于鍛件小，鍛壓時間長，導致這種方法勞動強度大，生產效率低。此加熱方式采用焦碳爐加熱，爐溫不易控制，工件溫度波動大。對剪刀性能、質量無準確保證，同時污染環境。加熱前，對兩種金屬的貼合面不清洗、不凈化，表面嚴重氧化，影響復合金屬材料的貼合質量。克服上述復合金屬材料制造方法的缺點，成為剪刀生產行業多年來一直想解決而未能解決的難題。

本發明的任務是提供一種改進的剪切工具材料的制造方法，特別是為剪刀行業提供的一種低碳鋼-65錳鋼或其它高碳鋼復合金屬材料的制造方法。它不但能提高材料的產品質量，而且能有效地減輕工人的勞動強度，提高生產效率。

本發明的任務是這樣實現的：將一定規格的65錳鋼或高碳鋼與低碳鋼，經過機械送料進行表面凈化，除去表面氧化皮后，再單面刷光，即把兩種金屬接觸貼合的一面經鋼絲輪自動刷光，使之呈金屬光澤，然后將刷光面相對，夾緊，其一端用電焊條將端縫全部焊接，另一端端縫點焊2～3處，焊后的金屬板再經工頻感應加熱爐的自動送、出料機構、工件翻轉機構，進入感應器內，加熱至1150～1400℃，同時在感應器內通以一氧化碳作保護，出爐后，再經軋機復合而成。復合金屬材料的規格為長≦3000毫米，寬≦200毫米，厚為3～8毫米。

該制造方法是先軋制后截斷，軋制一片復合金屬材料可截成剪刀剪刃坯料90～100個。效率可提高幾十倍。料頭和邊料率較原制造方法，成材率可提高10%以上，同時改善了勞動條件，消除了笨重的體力勞動。另外采用了工頻感應加熱爐加熱，溫度可控制在1150～1400℃，爐內又通有一氧化碳，使工件加熱溫度更加均勻，材料質量更加容易控制，性能更穩定。而且無有氧化皮產生，有利于貼合質量。

以下結合附圖及實施例作進一步說明。

圖1是工頻感應加熱爐具體結構示意圖。

圖2是圖1的沿A-A線的剖視圖。

圖3是本發明的工件翻轉機構縱向剖面圖。

根據圖1～3，工頻感應加熱爐主要由感應器〔1〕、頂料油缸〔2〕、上料輥道〔3〕、爐架〔4〕與爐蓋〔5〕所組成。工作時，工件連續從上料輥道〔3〕進入感應器〔1〕的下部，由頂料油缸〔2〕將工件升起，并進入感應器〔1〕中，升高到感應器〔1〕的頂部時，工件已加熱到需要的溫度，取出后，立即送往軋機軋制，與此同時，頂料油缸〔2〕返回，整個感應器〔1〕中的工件又重新由工件翻轉機構托住，完成一次裝出料操作。

感應器是工頻感應加熱爐的關鍵部分，主要由線圈、導磁體、導軌與隔熱層等組成。感應器為三相供電線圈用異形紫銅管繞制，分上、下兩組，在電路上作三相“T”型聯接，并使感應器的端電壓在190～380伏間每隔18伏調節一檔，在水路上并聯供水，以便在工作時冷卻線圈。上組線圈為30匝，下組線圈為36匝。導磁體由硅鋼片迭成，分為四組，布置在線圈的四周。導軌用無磁不銹鋼制成，置于感應器的四個角上，引導坯料向上移動。隔熱層由兩種材料組成，里層是無磁不銹鋼板，外層是石棉板，分別起耐熱與絕熱作用。工作時，一氧化碳是在兩組線圈之間磁板處引入感應器內。

工件翻轉機構是由座子〔6〕、軸〔7〕、彈簧〔8〕、支承塊〔9〕組成。當工件被頂料油缸〔2〕升起時，推動支承塊〔9〕向上轉動，轉動到一定的角度工件通過后，由于彈簧〔8〕的作用而回到原位，這時頂料油缸〔2〕下落，便將工件置于支承塊〔9〕上，保證工件的送進。

實施例：將65錳鋼板下料，尺寸為445×120×10毫米與F₁₈扁鋼450×130×25毫米的金屬板料各一塊，經機械送料進行酸洗，刷光，然后將刷光面貼合，如圖3所示。夾緊后，其一端沿65錳鋼板寬度方向全部焊接，另一端點焊三處，將焊后的金屬板送入工頻感應加熱爐加至1200±20℃時出爐，經軋機軋制，使規格為450×130×35毫米的金屬板經頭遍軋后，其厚度由原來的35毫米軋制至14毫米，經再軋后，使厚度尺寸達到5.0+0.5毫米，寬度尺寸由原來的130毫米寬延到160毫米，長度由原來的450毫米延伸到2500毫米，即加工成了規格為2500×160×5.0+0.5毫米復合金屬材料。