[其他]耐磨耐火復合磚

無效

• 申請號: 86200382
• 申請日: 1986-01-29
• 公開（公告）號: CN86200382U
• 公開（公告）日: 1987-06-24
• 發明（設計）人: 王中波;王守順
• 申請（專利權）人: 煤炭工業部煤炭科學研究院唐山分院
• 主分類號: F27D1/06
• 分類號: F27D1/06
• 代理公司: 煤炭工業部煤炭科學研究院專利事務部
• 代理人: 劉文山

本實用新型涉及一種用于沸騰爐、燃燒爐及燒結爐作爐襯的耐磨耐火復合磚，特別適用于煤矸石發電廠的沸騰爐內作爐襯的耐磨耐火復合磚。

本實用新型以前，在沸騰爐、燃燒爐及燒結爐內作爐襯一般采用高鋁磚（見1982年9月出版的《機械工程手冊》第3卷）。特別是在煤矸石發電廠的沸騰爐內使用高鋁磚作爐襯時，沸騰段理管以下，由于高溫狀態的煤矸石沸騰跳動撞擊爐壁，造成高鋁磚的爐壁嚴重磨損。一般運轉3000小時，埋管以下的高鋁磚就磨損掉100毫米左右，降低了沸騰爐的使用壽命，增加了維修量。

本實用新型的任務是提供一種耐磨耐火性能好，結合強度高，特別是提高煤矸石發電廠沸騰爐壽命的耐磨耐火復合磚，它的外形可以制成標準磚或異型制品。

附圖一所示耐磨耐火復合標準磚的結構；附圖二所示耐磨耐火復合異型制品非限定實施例。它們是以高鋁原料為基體〔1〕，復合一層耐磨層〔2〕所組成。根據實際要求，耐磨層可以制成一面、二面或多面，其厚度為1～50毫米。

所說的高鋁原料基體是一等或二等高鋁熟料，其中三氧化二鋁含量55～75％（重量）；耐磨層由碳化硅、結晶剛玉粉、α型三氧化二鋁粉、外加紙漿做為粘結劑混合后燒結而成，其中顆粒小于240目或180目的碳化硅含量為10％（重量）、顆粒20目的碳化硅含量為50％（重量）、顆粒小于240目的結晶剛玉粉25％（重量）、α型三氧化二鋁粉15％（重量），前述各組份的總和為100％（重量），外加紙漿2～3％（重量），以上為各組份的最佳配比。

將混合后的高鋁基體物料、耐磨層物料分別裝入同一模具內，加壓成型，對于標準磚采用壓力機施加表壓力為400～800公斤／平方厘米；對于異型制品采用人工搗實的方法加壓成型。成型的磚坯或異型制品，經烘干送入燒結窯中燒結，燒結溫度為1500～1580℃，燒結氣氛是氧化、或真空、或還原氣體、或惰性氣體保護均能達到良好效果。

實施例一。

1、高鋁基體采用二等高鋁熟料，其中三氧化二鋁含量為65％（重量）；

2、耐磨層物料：顆粒小于240目的碳化硅含量10％（重量）、顆粒20目的碳化硅含量50％（重量），顆粒小于240目的結晶剛玉粉含量25％（重量），α型三氧化二鋁含量15％，前述各組份總和為100％（重量），外加紙漿2％（重量）混合；

3、把高鋁基體物料、耐磨層物料分別裝入同一模具內，加壓成型，施加的表壓力為400公斤／平方厘米，其中耐磨層厚度20毫米；

4、把成型的磚坯烘干后，放入電爐內的氧化氣氛下隨爐升溫燒結，燒結溫度1580℃，保溫3小時，隨爐冷卻出爐。

實施例二。

1、高鋁基體采用二等高鋁熟料，其中三氧化二鋁含量為65％（重量）；

2、耐磨層物料：顆粒小于180目的碳化硅含量10％（重量），顆粒20目的碳化硅50％（重量），顆粒小于240目的結晶剛玉粉25％（重量），α型三氧化二鋁15％（重量），前述各組份總和100％（重量），外加紙漿3％（重量）混合；

3、把高鋁基體物料，耐磨層物料分別裝入同一模具內，加壓成型，施加的表壓力為500公斤／平方厘米，其中耐磨層厚度10毫米；

4、把成型的磚坯烘干后，放入隧道窯中隨窯升溫燒結，燒結溫度1530～1550℃，保溫8～12小時，隨窯冷卻出窯。

耐磨耐火復合磚及其異型制品的耐磨層強度高于高鋁基體的強度。由于在燒結過程中，耐磨層與高鋁基體的結合面產生化學膠結，所以結合面的強度亦高于高鋁基體的強度，經煤矸石發電廠在同一沸騰爐內部分采用耐磨耐火復合磚砌壁作爐襯，另部分采用高鋁磚砌壁作爐襯進行對比運行試驗，運轉2000小時后，測定高鋁磚的爐壁磨損量達40～60毫米，耐磨耐火復合磚的爐壁僅磨損1～2毫米，可見采用耐磨耐火復合磚作煤矸石沸騰爐的爐襯，延長其使用壽命是明顯的。此外用于燃燒爐及燒結爐等作爐襯。更能提高其使用壽命。