[其他]一種新型高功能的絕熱板

無效

• 申請號: 86209003
• 申請日: 1986-11-12
• 公開（公告）號: CN86209003U
• 公開（公告）日: 1987-12-09
• 發明（設計）人: 王壯
• 申請（專利權）人: 鞍山鋼鐵學院
• 主分類號: C09K21/06
• 分類號: C09K21/06
• 代理公司: 冶金專利事務所
• 代理人: 趙之悅

本發明屬于隔熱耐火材料。

目前，煉鋼模鑄、鑄件等工業生產采用的輕質絕熱板，由于受原料性質的限定，絕熱板的耐火度低，僅僅為1250℃～1420℃，高溫下保溫性能差，鑄鋼過程中絕熱板表面被鋼水燒熔，造成深度達15mm左右的熔洞和瘢痕，同時絕熱板外層產生收縮裂縫使鋼水侵入，致使鋼錠帽部縮孔深，鋼坯切損多，成坯率低；由于絕熱板部份燒熔后，脫模時呈粉狀脫落，粉塵大，污染操作環境；由于這種傳統的絕熱板采用的是濕法成型，所以絕熱板外形尺寸不易精確控制，而且耗水量大，結合劑隨水流失，工藝復雜。

本發明的目的是：為了克服已有技術的缺點，提高絕熱板的耐火度，高溫下導熱系數低，鑄鋼時保溫效果好，脫模時呈塊狀脫落，改善操作環境，降低制造成本，提高制造和使用廠家的經濟效益。

本發明的解決方案是：設計了一種新型高功能的絕熱板，耐火度高達1580℃以上，高溫下導熱系數低，1580℃時導熱系數λ＝0.34KC／M.hr.℃。本發明的要點在于：絕熱板在鋼水的高溫作用下，空心微珠群體燒結在絕熱板表面形成厚度約0.5～2.0mm的光滑的燒結層，特別是接觸表面出現玻璃相，阻止鋼水向板體內部侵入，與此同時，絕熱板內層也形成燒結程度不等的半燒結層，全板都呈不同燒結程度的半燒結狀態，使絕熱板在鑄錠過程中始終保持板體完整，脫模時呈塊狀脫落，無粉塵，改善操作環境。

本發明高功能絕熱板的合成材料采用復合結合劑。為了使絕熱板既有足夠的冷態強度，又能在高溫下適度燒結，復合結合劑可由5％～15％的有機結合劑和85％～95％的無機結合劑配制而成，有機結合劑可采用各種樹脂或溶膠，無機結合劑可采用硅酸鹽或磷酸鹽等。

本發明高功能的絕熱板的原料配比可按重量百分比來配制，即空心微珠60％～95％，纖維2％～15％，復合結合劑5％～40％。

為了降低絕熱板的制造成本，簡化工藝過程，絕熱板的配料水份小于40％，不用吸濾，可以直接半干法機壓成型。這樣，既保證絕熱板的板體外形尺寸精確，又可以準確地控制體積密度在0.6g／cm³以下。

本發明高功能絕熱板的生產流程是：

空心微珠

纖維????????混合攪拌→機壓成型→干燥→產品

復合結合劑

本發明采用了所屬技術領域里普通技術人員能夠實施的常規的工藝方法，因此對于本學科的專家來說，他們可以對本發明的高功能絕熱板進行各種各樣的改變，但是最終總離不開本發明的實質和范圍。

本發明的高功能的絕熱板，顯著地提高了耐火度，可達1580℃以上，高溫下導熱系數低（1580℃時導熱系數λ＝0.34KC／M.hr.℃），鑄鋼時保溫效果好，鋼錠帽部縮孔淺，切損少，鋼坯的成坯率提高0.9％－2.0％。絕熱板在鑄錠過程中始終保持板體完整，脫模時呈塊狀脫落，粉塵小，有效改善了操作環境。由于半干法機壓成型，準確地控制了絕熱板的體積密度在0.6g／cm³以下，而且，簡化了工藝過程，降低制造成本，便于大規模生產，從而，大大地提高了制造和使用廠家的經濟效益。通過工業實施例證明，企業經濟效益：20萬元／10³噸（板），用戶經濟效益：3000萬元／10³噸（板）。

本發明PS型絕熱板在不同溫度下與常規絕熱板的λ值：（見表1）

表1????????不同溫度下PS型絕熱板與常規絕熱板的λ值

本發明從附圖中更加清楚說明高功能絕熱板的顯著特征。

圖1是絕熱板不同燒結層的分布示意圖。

在圖1中，1絕熱板內層形成的半燒結層，2空心微珠群體燒結在絕熱板表面形成光滑的燒結層，3絕熱板接觸表面出現的玻璃相。4絕熱板。