[其他]汽車大梁冷壓成型方法

無效

• 申請號: 87100097
• 申請日: 1987-01-10
• 公開（公告）號: CN87100097A
• 公開（公告）日: 1988-09-14
• 發明（設計）人: 劉崇仁;孫棣華;肖英俊
• 申請（專利權）人: 國營西南車輛制造廠
• 主分類號: B21D47/01
• 分類號: B21D47/01;B30B15/02
• 代理公司: 國家機械委軍工專利事務所
• 代理人: 劉憲池

本發明屬于壓形模具機械領域，主要應用于汽車工業大梁一次冷壓成形。

按西德本茨汽車公司同類重型汽車變截面雙層彎曲縱梁的產品設計要求，是內梁、外梁分別單件成形有2mm過盈量復合一體壓制成形，通常用六副壓形模具實現左、右雙層縱梁成形和壓合。這樣在相同條件下，生產效率低，占用生產面積大，工人勞動強度大，模具設計、制造投資很大，周期長，對開發同系列變形產品試制周期更長，設資更大，目前國內載重汽車的車架縱梁一般均由單層鋼板壓制成形或壓制成形的縱梁內層再加一塊加強筋板進行焊接，以提高縱梁的剛度及強度。

本發明為開發我國重型汽車出發，以機械技術為手段，實現一模多用為目的，解決雙層系列縱梁一次冷壓成形。

本發明是采用兩件長短不齊（10000mm～6000mm以內）厚度不同（20mm以內），寬窄不等的低合金鋼板16M_nl重疊，以水壓機為動力，推動壓形模一次冷壓成形。其模具總重量73噸，長9米，寬1.3米，高1.1米，上、下模各分三段六件組成，每段接頭處均系交錯連接，平鍵對中，以保證模具整體剛性好，受力均勻。上、下模托板，凸、凹模均采用分段螺栓連接，模口材料選用工具合金鋼，熱處理為HRC55～65，外形精度和光潔度高，模膛內設計了五個頂桿及三個彈簧頂桿，壓機內還設計了五個專用頂桿，直接取代托料板的作用，即符合水壓機的操作規程，又滿足了壓形模的使用性能。

將結合附圖對發明作進一步詳細闡述：

圖1.是左、右雙層縱梁的主要技術指標，其技術要求為

（1）.雙層縱梁壓形后，不允許有裂紋;

（2）.雙層縱梁所有內轉角為R1000mm;

（3）.在壓形過程中，拉伸部分不允許有超過厚度10%的拉薄現象。

圖2.是雙層系列縱梁壓形模斷面圖。

圖3.是雙層系列縱梁壓形模總成圖。

根據圖2、圖3說明依據本發明提出的模具結構及工作原理。凸模〔4〕通過螺栓及平鍵〔14〕裝配在連接座〔3〕上，再裝配在上模座〔2〕上，上模座兩側各裝配三個導向柱〔5〕，凹模鑲塊〔6〕及墊板〔7〕用螺栓裝配在凹模座〔8〕上，在凹模膛內裝有五個頂桿〔11〕及三個彈簧頂桿〔16〕，水壓機工作臺〔9〕上已裝有五個專用頂桿〔10〕，在下凹模座上平面兩側裝配了各四個活動定位塊〔12〕及左端面上裝有兩個定位塊〔15〕，并用六個導向柱〔5〕控制模具間隙，當壓制工件胚料送入凹模座定位塊內，水壓機活動橫梁〔1〕向下運動，將其成形，起動〔1〕，水壓機工作臺內的專用頂桿〔10〕升起，頂起〔11〕工件頂出，再取出工件。

本發明是采取積木式結構設計，實現了一模多用，其效果如下：

1.本發明所壓制的重型汽車雙層系列縱梁質量可靠，完全符合產品技術要求。

2.該模具結構稍作調整即可壓制同系列不同規格的雙層縱梁。

3.拆裝、運輸方便，操作安全可靠，占用廠房面積少。

4.根據產品設計要求，以雙層縱梁為例，若再制造一套壓形模具，按廠成本核算需50萬元，外廠協作需200萬元，周期2年以上，現利用雙層縱梁模具設計改制，僅用3萬元，制造周期三個月。

5.節約了大量壓制費用，六道工序壓制成形，現只需兩道工序，即可成形。

6.為國家節約了大量外匯，進口一臺車架需800馬克，按年產2000臺計，每年可節約外匯1600萬馬克。

7.使用本方法壓制的重型汽車雙層縱梁，其性能優于國內同類型汽車的縱梁。

8.本發明已用于兵器部鐵馬載重汽車及變形車，（已開發了12個品種車型）。

9.國外有關文獻及檢索末發現有此報導。