[其他]超細人造石墨潤滑劑

無效

• 申請號: 87100337
• 申請日: 1987-01-17
• 公開（公告）號: CN87100337A
• 公開（公告）日: 1988-04-06
• 發明（設計）人: 王爾德;宋正芳;何紹元;任學平;趙春貴
• 申請（專利權）人: 哈爾濱工業大學
• 主分類號: C10M103/02
• 分類號: C10M103/02;//C10N2006
• 代理公司: 哈爾濱工業大學專利事務所
• 代理人: 黃錦陽

本發明屬于塑性加工中精密模鍛用潤滑劑。

現有技術中在300～700℃之間精密熱模鍛和鋼的溫鍛常用的石墨潤滑劑一般均采用天然石墨制成。由于天然石墨均屬磷片狀，片狀較粗，噴涂不易均勻，附著力不強，在塑性變形中易堆集，影響鍛件的尺寸精度。另外在高溫下，如鋁合金精鍛時片狀石墨常常鑲入鍛件表面，且不易清理，降低鍛件表面質量，影響表面粗糙度（光潔度）。常常對于表面質量要求較高的鍛件達不到技術條件要求，一般均要留有一定精加工余量，增強工時，使制件成本增高。因此一般精鍛件仍需進行少量切削，加工，而做不到無切削加工。

在300℃～700℃之間的塑料加工，還常采用油類，膠體石墨聚合物，無機鹽或石墨中添加氧化物等其它化合物，常常揮發殘留雜質，產生煙霧污染空氣或產生有害氣體損害人們身體健康，往往這些潤滑劑不如上述常用的水基石墨好。

采用低溫水玻璃潤滑劑常常不易清理，玻璃潤滑劑屬于硅酸鹽類，由于純度不易提高，高溫時常常產生雜質影響制件表面精度和表面質量，在300～700℃之間不易作精密模鍛用。

總之在300～700℃之間，目前還找不到更適于精密模鍛用較佳的潤滑劑。一般最常采用的就是天然石墨制造的石墨潤滑劑就較為理想了。

本發明的任務在于尋找300～700℃之間適合精密模鍛件的潤滑劑，提高或保證制件的尺寸精度和表面粗糙度（達到R_a2.3以上）上）。

解決鋁合金、銅合金、鎂合金等的模鍛件，等溫模鍛件，超塑性模鍛件、液態模鍛件、粉末鍛件及鋼的精密溫鍛件成形時的潤滑劑問題，達到象某些冷擠壓件那樣不再留切削加工余量之目的。

本發明的要點在于采用超細人造石墨粉作為精密模鍛件的潤滑劑，石墨粉的純度應為99.95%以上。粒度在-325目以下，其中5μ-20μ應占40-50%，水質應采取沉淀自來水或蒸餾水。水基超細人造石墨潤滑劑，是在超細人造石墨粉末中加40-60%水，攪拌成水的懸浮液，用噴槍噴涂在模具型腔或坯料表面（一般坯料應在加熱前噴涂）或用刷子涂抹。注意噴涂均勻，不要堆集。另外也可采取干涂抹在坯料表面上的方法。除制成水基超細人造石墨外，也可采取硅油或高純度定子油制成油基超細人造石墨潤滑劑。

采用本發明的超細人造石墨潤滑劑，石墨穩定性高，粉末粒度細小，易形成較均勻的懸浮液，噴涂均勻，噴涂在模具型腔表面或坯料表面附著力強。由于模具溫度均在100℃以上，水或油蒸發掉后，超細石墨粉可薄薄地在模具表面附著一層，在塑性成形過程中不易堆集或擠出，潤滑效果良好。同時不易鑲入金屬表面降低制件表面質量，容易清理（可采取酸、洗衣粉、去污粉、流體噴砂清除）可以使制件達到模具表面粗糙度水平。如鋁合金精鍛件在尺寸精度要求在±0.05mm，表面粗糙度在R_a2.3以上時采用本發明潤滑劑不但可使難成形的制件成形，而且不需留機加工余量，直接達到制件技術條件要求。而采用目前常用的水基石墨潤滑劑達不到這些要求。

本項發明，采用人造超細石墨粉制做石墨潤滑劑，可保證精密制件的尺寸精密，表面粗糙度達到一定水平。由于潤滑效果良好，使不易成形的鍛件精細部位，較復雜的幾何形狀部位成形。降低變形抗力，減小設備噸位。不使鍛件粘模，降低脫模力，脫模時不易使鍛件變形，保證制件尺寸精度，提高模具壽命。保證表面質量可以不留機加工的目的，節約工時縮短制件生產周期，提高經濟效益。同時該潤滑劑不產生有害氣體，不產生煙塵污染空氣，有顯著的社會效益。

可使許多幾何形狀適合模鍛的制件不再采用機械加工或鍛后機械加工，為達到一次成形的目的創造了有利條件，其經濟效益相當顯著。

適合推廣應用范圍：鋁合金、銅合金、鎂合金、鋅合金等的精密模鍛、等溫鍛、超塑性模鍛、粉末模鍛、液態模鍛以及鋼的溫鍛等的精密成形工藝中作潤滑劑。

實施例1：

①鋁合金波導法蘭等溫精密成形工藝，采用本發明的潤滑劑。目的在于

1、使幾何形狀復雜的波導法蘭成形，特別是使內長方孔四角處壁厚僅為0.18～0.30mm的部位（該部位的壁厚和高度之比為1∶16）成形。

2、保證尺寸精度范圍在±0.05mm;法蘭制件表面粗糙度達到R_a2.3以上，完全滿足技術條件要求，同時達到國際電工委員會IEC和MIL標準。

3、降低變形抗力，降低設備噸位。脫模力降低了2/3，使脫模時制件不易變形，保證了制件尺寸精度，提高了生產效率。

4、本發明的潤滑劑噴涂均勻，附著力強，在制件的塑性成形過程中不易擠出或堆集，保證制件充滿模膛，保證了產品合格率，增加了工藝的穩定性。