[其他]堿渣建筑膠泥的制造方法

無效

• 申請號: 87101827
• 申請日: 1987-03-14
• 公開（公告）號: CN87101827A
• 公開（公告）日: 1988-10-12
• 發明（設計）人: 劉生泰
• 申請（專利權）人: 天津市新型建筑材料工業公司研究室
• 主分類號: C04B18/04
• 分類號: C04B18/04;C04B14/02
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明涉及一種建筑用粘結劑的制造方法，同時也是一種制堿廢渣的處理方法。

采用氨堿法制堿工藝生產純堿（碳酸鈉）的工廠，生產純堿的同時還產生大量的制堿廢渣。這些廢渣主要產生于制堿流程的鹽水凈化工序脫氨工序以及采用苛化法生產燒堿（氫氧化鈉）的苛化工序，不同工序所排放出來的廢渣的組成、含量也不相同，存在著較大差異，鹽水凈化工序排放出的廢渣含鈣、鎂及水不溶物較高。而脫氨工序排放出的廢渣中則含固量很低，含氯離子較高。苛化工序排出的廢渣主要是鈣的碳酸鹽。再有，由于制堿過程中的工藝積累現象，不同工序不同時間排放出的廢渣中硫酸鹽的含量也是不同的。排放出的廢渣為單一渣體顆粒比表面積很大，廢渣中含水量很高。工廠將這些廢渣不經處理集中堆放在附近的空地上，由于廢渣中含有大量的氯離子和硫酸根離子，不僅占用了大量土地而且對環境及地下水源產生了嚴重污染。為了消除制堿廢渣的危害，人們進行了種種努力，研究了各種處理廢渣的方法。有的利用堿渣與工業廢硫酸反應生產建筑用α型或β型半水石膏，有的將堿渣作為原料生產水泥。但是，這些處理方法由于在制造過程中產生新的二次污染，或是制成品的質量、性能不穩定，或是能源消耗大，成本高，經濟上不合算而沒有大規模用于工業生產中，以至目前制堿廢渣還沒有得到有效地處理，廢渣的危害沒有根除。

本發明的目的是提供一種堿渣建筑膠泥的制造方法。利用本發明方法，采用制堿廢渣為原料制造建筑用膠泥，在制造過程中沒有二次污染，制成品-堿渣建筑膠泥的質量、性能符合建筑使用要求，能夠徹底消除制堿廢渣的危害。

堿渣建筑膠泥的制造方法主要由堿渣均化、激化劑配料及粉碎、堿渣與激化劑混合、混合物料煅燒、紛磨等工序組成。

制堿流程的各工序所排放出來的廢渣，由于組成、含量差異較大，加之在集中堆放過程中所發生的一系列物理-化學過程，使渣堆各部位的廢渣彼此間的差異進一步擴大，因而廢渣的質量極不均勻，為了保證膠泥制造工藝的穩定運行，制造出來的堿渣建筑膠泥符合建筑使用要求，由渣堆上采出的渣料必須首先進化均化，使其組成、含量均勻化，均化操作是由渣堆上垂直進行采料，采出的堿渣原料進行機械攪拌混合，混合是在常溫、常壓下進行的。經均化的堿渣作為堿渣建筑膠泥的制造原料進入生產流程中。

制造堿渣建筑膠泥的激化劑有下述幾類物質：

第一類物質為粘土及火山灰類物質。它包括：粘土、燒粘土、高嶺土、砂巖、粉煤灰、爐渣、硅藻土、火山灰質物質、礦渣及工業上含硅、鋁的廢渣泥，如煉鋁赤泥和煉銅廢渣。

第二類物質為硫酸鹽類物質，主要是堿金屬，堿土金屬及兩性金屬的硫酸鹽。如石膏、芒硝、明礬等。

第三類物質為含氟化合物。如：氟化鈉、氟化鉀，以瑩石為代表的天然熔媒礦物及工業含氟廢渣。從經濟上考慮，采用瑩石及工業含氟廢渣是有利的。

采用上述三類物質中的兩類或三類，每一類物質中的一種或多種物質混合，經過粉碎制成粉狀混合物與均化后的堿渣混合均勻后進行煅燒制成堿渣建筑膠泥。

采用第一類、第二類兩類物質，每一類物質中的一種或多種物質組成激化劑時，以激化劑的重量為100%（干基計），第一類物質為35～65%，第二類物質為35～65%，最好是第一類物質為40～60%，第二類物質為40～60%。

采用上述三類物質的每一類物質的一種或多種物質組成激化劑時，以激化劑的重量為100%（以干基計），第一類物質為15～45%第二類物質為15～45%，第三類物質為15～45%，最好是第一類物質為25～35%，第二類物質為25～35%，第三類物質為25～35%。

堿渣與激化劑的混合比例：以混合物料的重量為100%（以干基計），堿渣為55～97%，激化劑為3～45%。一般堿渣為85～95%;激化劑為5～15%。

混合物料送入爐中煅燒，煅燒溫度為600℃～1000℃，煅燒時間為15分～3小時。最好是煅燒溫度為700℃～900℃，煅燒時間為25分～1小時。

煅燒后的物料經過破碎、粉磨即得到粉未狀成品堿渣建筑膠泥。

采用堿渣建筑膠泥制造方法生產堿渣建筑膠泥，沒有二次污染;工藝中采用“一磨一燒”制比水泥生產中采用“二磨一燒”制工藝簡單，設備少，投資、運行管理費用低;采用低溫煅燒，節省能源;制造出來的堿渣建筑膠泥粘結力強。耐腐蝕性、耐久性好。尤其適用于粘結石膏制品，加氣磚、瓷磚等的粘結劑，不僅可直接作為粘結劑使用，也可以制成建筑構件使用。

附圖是堿渣建筑膠泥制造方法的工藝流程方塊示意圖。