[其他]提高半透明多晶氧化鋁弧光管成品率的方法

無效

• 申請號: 87105080
• 申請日: 1987-09-07
• 公開（公告）號: CN87105080A
• 公開（公告）日: 1988-03-09
• 發明（設計）人: 李伯林
• 申請（專利權）人: 李伯林
• 主分類號: H01J9/00
• 分類號: H01J9/00;H01J61/02;C03B23/217
• 代理公司: 沈陽市專利事務所
• 代理人: 武也平

本發明涉及高壓鈉燈的半透明多晶氧化鋁弧光管的制造方法，是一種提高該弧光管成品率的方法。

半透明多晶氧化鋁弧光管的成品率一直相當低，如國內一些廠家，成品率只能達到10%。白點是造成其成品率低的最主要原因。所謂白點，是凝聚在所說弧光管表面上的硅、鎂、鈉、鈣等雜質及氧化鋁的團聚體和微氣孔，最大的白點粒徑可達數百微米。白點存在會大大降低高壓鈉燈的壽命，減少以至消除白點至今仍是不易解決的問題。

所說弧光管的生產工藝過程目前大抵都是這樣：配制粉料→球磨之→噴霧干燥→靜壓成素坯管→素燒→燒結。其中配制粉料和整個工藝過程的環境因素直接影響白點的產生和其量的多少。所以目前美國、日本等許多國外廠家都采取精選粉料即采用超純、超細氧化鋁粉料（純度大于99.99%，純料粒徑接近0.05微米，團聚體粒徑小于4微米）和特殊凈化環境的方法來減少白點產生。盡管效果較好，但產品成本無疑明顯提高以至得不償失，而且也不便于施行。為此，解決辦法又逐漸開始著眼于調節工藝條件尤其是調節壓制素坯管的靜壓力方面。如日本專利特許昭54-35266中就提出這樣的方法：將等靜壓力降低到703kg/cm²左右壓制素坯管。采用這一方法，團聚體最大粒徑允許到90微米，管子上白點有較明顯減少。但是，它卻帶來新的質量問題-管子強度顯著下降。另外，盡管團聚體最大粒徑允許達到90微米，但仍會有相當部分粉料要分篩掉另用，原料成本還是不低的。

本發明的目的就在于提供一種新的提高半透明多晶氧化鋁弧光管成品率即減少白點的方法，它效果顯著，大大降低生產成本，簡便易行。

本發明的技術方案是：該方法是在采用現有工藝制造所說弧光管的過程中施行的，其特征是：將素燒后的素坯管在燒結之前做如下處理：

1、在混合液中浸泡，直到白點明顯減少或消失，

1.1所說混合液是指由硫酸和氫氟酸或者還有至少其中一種的氟化氫鉀和白砒組成的。

2、浸泡之后取出烘干，磨光表面。

本發明的作用原理在于：濃硫酸、氫氟酸腐蝕性極強，分別能將形成白點的鎂、鈉、鈣等金屬離子和硅離子大量溶出，而且也能破壞雜質的團聚作用，故只借此二酸的混合液就會達到本發明目的。氟化氫鉀加入后，它會分解出氫氟酸和鉀離子，則混合液中氫氟酸增加一些，而出現的鉀離子會置換鎂、鈉、鈣等金屬離子使之溶出（素坯管經燒結后，鉀離子又可燃燒掉），但氟化氫鉀加入并未產生比之上述二酸更特殊的作用，故它僅會起到些催化劑的作用，可不必加入之。加入白砒在于它有助于清除一些微氣孔，由于微氣孔是由雜質空隙形成的，如果形成白點的硅、鎂、鈉、鈣等雜質清除，其也就不復存在了，故白砒也是可加可不加的。

以下通過實例進一步說明本發明。

實例1：

①制造素坯管的原料和工藝流程：采用99.9%氧化鋁粉料及添加劑→球磨72小時（純料最大粒徑達0.9微米，團聚體最大粒徑幾百微米）→噴霧干燥→以2000kg/cm²靜壓壓制成素坯管→以800～1000℃素燒2～4小時。

②施行本發明：將10支素坯管（總重約120克）先浸入容積比為1∶7～10的濃硫酸和濃氫氟酸的混合液中，隨即加入重量比為1∶7～10的白砒和氟化氫鉀（此時混合液未飽和，容積約150毫升），20～50分鐘即可取出素坯管，烘干，用金相砂紙磨光表面（去除表面的附著物），隨即按正常流程送入1700～1800℃爐內燒結3～5小時;上述步驟可在常溫常壓下進行。

③效果：因白點而成廢品的僅有5～15%（未施行本發明即燒結的同樣素坯管則有90～99%成廢品）。

實例2：

①素坯管同實例1;

②施行本發明方法：將10支素坯管浸入按1∶10～15容積比混配的硫酸、氫氟酸和按1∶10～15混配的氟化氫鉀組成的混合液（接近飽和，容積約150毫升）中，約20～50分鐘后取出，烘干，磨光表面，隨即送入1700～1800℃爐內燒結;上述步驟也可在常溫常壓下進行。

③效果：因白點而成廢品的不超過20～30%。

實例3：

①素坯管同實例1;

②施行本發明：將10支素坯管浸入容積比為1∶7～15的濃硫酸和氫氟酸的混合液（未飽和，容積約250毫升）中，15～50分鐘即取出烘干，磨光表面，然后送入1700～1800℃爐內燒結;上述步驟也可在常溫常壓下進行。

③效果：因白點而成廢品的不超過10～20%。

實例4：