[其他]羊毛炭洗新工藝無效
| 申請?zhí)枺?/td> | 88104020 | 申請日: | 1988-07-06 |
| 公開(公告)號: | CN88104020A | 公開(公告)日: | 1988-11-30 |
| 發(fā)明(設(shè)計)人: | 張永春;常永貴;孫廣柱 | 申請(專利權(quán))人: | 朝陽毛紡織廠 |
| 主分類號: | D01C3/00 | 分類號: | D01C3/00;D01C5/00;D01B3/00 |
| 代理公司: | 朝陽市專利服務(wù)中心 | 代理人: | 張忠信 |
| 地址: | 遼寧省朝陽*** | 國省代碼: | 遼寧;21 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關(guān)鍵詞: | 羊毛 新工藝 | ||
本發(fā)明涉及一種毛紡織工業(yè)中的羊毛初步加工方法。
目前,在毛紡織工業(yè)中羊毛初步加工普遍采用的工藝方法是,對羊毛進行預(yù)處理,就是開松打土除去糞土,接著進行洗毛去脂,就是用堿水和洗劑洗凈羊毛,除去油脂及汗,然后將經(jīng)過洗滌去脂的羊毛進行浸酸炭化,目的是除去毛中植物性草雜,最后進行用堿中和,除去羊毛由于浸酸炭化時所吸附及結(jié)合的酸。這種羊毛初步加工工藝方法的不足之處是,經(jīng)過洗滌去脂的羊毛纖維表面油脂層被破壞,進行浸酸炭化時酸液與羊毛纖維則直接接觸,并向纖維內(nèi)部擴散,腐蝕毛的纖維,導(dǎo)致羊毛纖維受損傷,使羊毛強力降低,伸長減少,斷裂功下降,造成羊毛制成率降低。這種工藝方法,羊毛的強力損傷一般在12~15%,造成制成率降低。另外這種加工工藝流程使洗毛和浸酸炭化及中和截然分開,工藝流程長,設(shè)備加起來長達200米,而且經(jīng)過濕干-濕干三次反復(fù),能源消耗大,浪費了能源。從經(jīng)濟角度看這種工藝方法不是一種令人滿意的工藝方法。
本發(fā)明的方法是為克服現(xiàn)有羊毛初步加工方法的不足,對現(xiàn)有方法的改進而提出的一種新的羊毛初步加工工藝方法,就是羊毛炭洗新工藝。
本發(fā)明的方法的特點是對羊毛先進行浸酸炭化,后進行用堿和洗劑溶液洗毛,就是把經(jīng)過預(yù)處理的羊毛浸泡到硫酸溶液中進行浸泡,進行烘焙炭化,進行除碎炭雜,然后進行用堿和洗劑溶液進行中和洗凈,使中和洗凈兩個工藝過程合一。本發(fā)明的預(yù)處理方法是對羊毛進行開松除土和用清水漂洗。本發(fā)明的中和洗凈是四槽中和洗凈,在第一槽中進行清水常溫漂洗,在第二第三槽中進行中和洗滌,在第四槽中進行清水漂洗。這種羊毛炭洗新工藝,使羊毛帶脂浸酸炭化,由于羊毛纖維表面的油脂層,在浸酸炭化時對羊毛纖維起保護作用,使羊毛纖維鱗片不受損傷,羊毛纖維表面的油脂層隔斷了酸液與羊毛纖維的直接接觸,阻止了酸液向羊毛纖維內(nèi)部擴散,減少了羊毛酸溶解,使羊毛纖維少受損傷,對羊毛纖維起到了保護作用,使中和洗凈后的羊毛保持原有的光澤。同時本發(fā)明方法縮短了工藝流程,使中和洗凈兩工藝過程合一,比現(xiàn)有工藝流程節(jié)約了能源和輔料。
下面結(jié)合本發(fā)明附圖(工藝流程圖)對本發(fā)明工藝方法作詳細說明。
本發(fā)明方法是這樣實現(xiàn)的:首先對羊毛進行預(yù)處理,就是將污羊毛由喂毛機(1)喂入臥式打土機中,除去土雜,除去土雜后的羊毛由風(fēng)機經(jīng)毛氣分離器送入喂毛機(2)中,喂毛機(2)將羊毛喂入三錫林開毛機中開松,開松后的羊毛由喂毛機(3)喂入漂洗槽中加清水漂洗,進一步除去羊毛中的土雜。第二步對羊毛進行浸酸炭化,就是將經(jīng)過清水漂洗后的羊毛經(jīng)過毛簾送入浸酸槽中用硫酸浸泡,硫酸濃度3.5~4.5B,浸泡時間是4~5分鐘,然后經(jīng)軋酸輥軋酸,由喂毛機(4)喂入烘焙機進行烘焙炭化,烘焙炭化溫度為 95~110℃,烘焙炭化后的羊毛由風(fēng)機經(jīng)第二毛氣分離器送入喂毛(5)中,由喂毛機(5)喂入碎炭除雜機中,除去炭化后雜質(zhì),再經(jīng)六輥筒進一步開松除雜。第三步是中和洗凈,就是把經(jīng)六輥筒開松除雜的羊毛由喂毛機(6)喂入中和和洗凈第一槽中,加入清水漂洗,水溫是常溫,除去羊毛所吸附的酸,然后送入中和洗凈第二槽和第三槽中,加入堿和洗劑溶液進行中和洗凈,堿的用量為毛重量的2.5~3.5%,洗劑用量為毛重量的7.5~8.5%,溶液溫度為54~56℃,然后送入第四槽進行清水漂洗,水溫為48~50℃,清水漂洗后的羊毛送入烘干機進行烘干則成炭凈毛。
本發(fā)明的工藝方法有如下優(yōu)點:
①減少羊毛纖維的損傷,提高羊毛的制成率,和現(xiàn)有工藝比較可提高制成率1.9~2.7%。每噸毛可增經(jīng)濟效益近2,000元。
②加工工費下低,降低產(chǎn)品成本,本發(fā)明工藝比現(xiàn)有工藝工費降低33.2%。
③簡化了工藝流程節(jié)約能源。本發(fā)明工藝采用中和洗凈一步法,現(xiàn)有工藝是洗凈和中和分兩步進行。
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