1.一種高溫含固體粉塵和含焦油氣的氣體的分離方法，其特征在于：

①在高溫氣固分離部分，由高溫含固體粉塵和含焦油氣的氣體構成的原料氣通過由金屬間化合物非對稱膜過濾材料制作的過濾器的過濾面時，顆粒物被攔截，氣體通過過濾面成為脫塵氣體；在過濾器的過濾面，部分被攔截的顆粒物構成濾餅，在過濾器的過濾面的再生過程濾餅脫離過濾面，過濾器的過濾面攔截的顆粒物作為濾出固體被收集；

②在第一油洗段，脫塵氣體與第一貧洗滌油混合接觸后，分離為第一氣體和第一富洗滌油，至少一部分脫塵氣體中的重質焦油組分進入第一富洗滌油，第一氣體中的重質焦油組分含量低于脫塵氣體的重質焦油組分含量；

第一富洗滌油分為兩路，第一路第一富洗滌油經過冷卻降溫步驟后，作為第一貧洗滌油循環使用，第二路第一富洗滌油作為第一油洗段冷凝油產品。

2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：

③在第二油洗段，第一氣體與第二貧洗滌油混合接觸后，分離為第二氣體和第二富洗滌油，至少一部分第一氣體中的焦油組分進入第二富洗滌油，第二氣體中的焦油含量低于第一氣體中的焦油含量；第二油洗段平均操作溫度低于第一油洗段平均操作溫度；第二貧洗滌油平均常規沸點小于第一貧洗滌油平均常規沸點；

第二富洗滌油分為兩路，第一路第二富洗滌油經過冷卻降溫步驟后，作為第二貧洗滌油循環使用，第二路第二富洗滌油作為第二油洗段冷凝油產品。

3.根據權利要求2所述的方法，其特征在于：

④在脫水步驟，第二氣體冷卻降溫使大部分水冷凝形成氣、油、水三相混合物A，混合物A完成氣、油、水三相分離，得到分水步驟排出氣、分水步驟排出油、分水步驟排出水。

4.根據權利要求3所述的方法，其特征在于：

⑤在第三油洗段，分水步驟排出氣與貧吸收油混合接觸后，分離為第三氣體和富吸收油，至少一部分分水步驟排出氣中的焦油組分進入富吸收油中，第三氣體中的焦油含量低于分水步驟排出氣的焦油含量；富吸收油進入分餾塔分離為分餾塔底油和分餾塔上部餾出油，至少一部分分餾塔底油經過冷卻降溫步驟后作為貧吸收油循環使用。

5.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：

至少一部分第一富洗滌油進入焦化過程使瀝青質和膠質發生焦化反應產生焦炭，焦化原料油中的大部分粉塵進入焦炭中，回收焦化過程排出的油氣。

6.根據權利要求5所述的方法，其特征在于：

處理第一富洗滌油的焦化過程，采用流化焦化工藝或延遲焦化工藝。

7.根據權利要求1或2或3或4或5所述的方法，其特征在于：

①在高溫氣固分離部分，脫除原料氣中的直徑大于1微米的固體顆粒；

②第一油洗段操作條件為：溫度為200～430℃、壓力略低于原料氣操作壓力；第一富洗滌油主要由常規沸點高于450℃的餾分組成。

8.根據權利要求2或3或4所述的方法，其特征在于：

③第二油洗段操作條件為：溫度為70～320℃、壓力略低于熱解器操作壓力；第二富洗滌油主要由常規沸點為200～450℃的餾分組成。

9.根據權利要求2或3或4所述的方法，其特征在于：

③第二油洗段至少包含兩個油洗步驟，第一氣體中的焦油組分逐步冷凝，每個油洗步驟分別得到各自的冷凝油產品。

10.根據權利要求3或4所述的方法，其特征在于：

④脫水步驟操作條件為：溫度為10～50℃、壓力略低于原料氣操作壓力。

11.根據權利要求4所述的方法，其特征在于：

⑤第三油洗段操作條件為：溫度為10～50℃，壓力略低于熱解器操作壓力，貧吸收油質量流量與分水步驟排出氣中碳六以上烴組分質量流量之比為4～500，貧吸收油主要由常規沸程為180～380℃的烴組成。

12.根據權利要求1或2或3或4或5所述的方法，其特征在于：①原料氣的溫度為100～950℃。

13.根據權利要求12所述的方法，其特征在于：①原料氣為粉煤熱解所產生，其溫度為100～750℃。

14.根據權利要求12所述的方法，其特征在于：①原料氣為粉煤中、低溫熱解所產生，其溫度為400～650℃。