[其他]高硅低鐵損冷軋取向硅鋼片及制造方法

在審

• 申請號: 101985000000666
• 申請日: 1985-04-01
• 公開（公告）號: CN85100666B
• 公開（公告）日: 1986-12-24
• 發明（設計）人: 呂其春;張文潤;李俊義;李軍;劉治賦
• 申請（專利權）人: 冶金部鋼鐵研究總院
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明涉及含３．７～４．５（重量）％Ｓｉ低鐵損冷軋取向硅鋼片及其制造方法。本發明硅鋼片的化學成分（重量％）為：３．７～４．５％Ｓｉ，０．０５０～０．０８６％Ｃ，０．０８～０．１５％Ｍｎ，０．０１５～０．０３５％Ｓ，０．００７～０．０１３％Ｎ，０．００５～０．０２０％Ａｌ。以ＡｌＮ作為ＭｎＳ的輔助抑制劑，熱軋板坯加熱溫度不低于１３００℃，終軋溫度不低于９００℃，冷軋前在５００～７００℃退火，酸洗后除氫。采用兩次冷軋。然后在８００～８６０℃脫碳退火和在１１５０℃高溫退火。可獲得磁性能優異的Ｐ１５／５０≤０．９５瓦／公斤（０．３５毫米厚度）的（１１０）〔００１〕取向硅鋼片。

本發明屬于含3.7～4.5%Si的低鐵損冷軋取向硅鋼片及其制造方法。

目前商用的冷軋硅鋼片含Si量不超過3%，其制造方法主要以日本專利昭33-4710、40-15644和美國專利196555為代表。前者以MnS+AlN為抑制劑，熱軋板高溫退火處理和一次強冷軋工藝為其主要特點;后一種是含MnS抑制劑，采用兩次冷軋工藝，鐵損和磁感均不如第一種制造方法。很早人們都知道，增加Si含量能提高電阻率從而有利于硅鋼片鐵損的降低。關于開發冷軋高硅鋼片過去曾作了大量工作，但直到1983年在日本專利昭58-84923中終于將4%Si硅鋼在200～400℃下實現了溫軋成帶。這是繼英國專利982101號含Ni（4～7%）的高硅冷軋硅鋼之后，在高硅冷軋取向硅鋼片研究工作上又一個新的進展。

本發明采用普通兩次冷軋工藝生產含高Si低鐵損冷軋單取向硅鋼片。其目的是提供一種比英國專利982101和日本專利昭40-15644鐵損更低，制造技術和經濟效益比日本專利昭33-4710昭58-84923更為優異的制造方法。本發明的特點是利用鋁脫氧的殘鋁形成以MnS為主，AlN為輔助的抑制劑，在工藝上采用軋前處理和兩次冷軋與中間退火的工藝，生產出含Si高的冷軋取向硅鋼片。本發明的具體化學成分范圍（重量%）如下：3.7～4.5%Si，0.05～0.086%C，0.08～0.15%Mn、0.015～0.035%S，0.007～0.013%N和0.005～0.020%Al。其中Al含量即使在0.01%以下，對磁性和（110）〔001〕取向度也有所改善。這是本發明不同于兩次冷軋法的普通硅鋼的特征之一。而鋼錠開坯或鍛造以及熱軋與普通取向硅鋼片的生產方法無根本區別，其中熱軋板坯加熱溫度不低于1300℃，終軋溫度不低于900℃。工藝上的另一特征是熱軋板在冷軋前應在500～700℃范圍內進行退火處理，其目的是改善熱軋板組織的不均勻性。實驗證明，順熱軋板厚度方向的組織均勻性和晶粒大小以及板形和熱軋板表面缺陷對冷軋性能和冷彎性能有很大的影響。一般地說，熱軋板組織是不均勻的，特別是熱軋板表面層和中心層之間的組織差異很大。為了改善這種不均勻性除了通過熱軋過程中的動態再結晶外，也在熱軋后通過500～700℃退火處理，來消除順軋向延伸的條狀晶粒組織，增加中心層再結晶晶粒組織，從而晶粒相應地得到細化。處理前后的熱軋板，其彎曲性能得到很大改善，彎斷的斷口有明顯差別。處理后，熱軋板能順利冷軋成帶。

該制造方法的另一個特征是熱軋板經酸洗后應在100～200℃進行除氫處理。除氫處理后的熱軋板在冷軋前需預熱到40～100℃，熱軋板在第一次的第一道帶溫（40～100℃）冷軋以后不再預熱，可以連續冷軋到中間厚度，第一道冷軋壓下率≥20%，在第一、二次冷軋之間進行中間退火，退火溫度為850～900℃，根據鋼中原始含碳量決定中間退火時是否采取部分脫碳，中間退火使鋼帶的塑性有較大的改善，中間退火后鋼帶直接進行第二次冷軋，其壓下率要求在50～75%范圍內，成品帶的厚度≤0.35毫米。成品厚度的冷軋板在濕H₂和N₂的混合氣氛下于800～860℃進行脫碳退火，將碳脫至＜0.005（重量）%，最后在1150℃高溫退火20小時，即可獲得磁性能優異的鐵損P15/50≤0.95瓦/公斤（0.35毫米厚度）的（110）〔011〕取向硅鋼片。

實施例