[其他]低鐵損高磁感冷軋取向硅鋼的制造方法

在審

• 申請號: 101985000000667
• 申請日: 1985-04-01
• 公開（公告）號: CN85100667B
• 公開（公告）日: 1986-12-10
• 發明（設計）人: 呂其春;張文潤;張百成;李軍;劉治賦;李俊義;馬黛
• 申請（專利權）人: 冶金部鋼鐵研究總院
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明系低鐵損高磁感冷軋取向硅鋼的制造方法。所涉及的硅鋼的具體化學成分（重量％）為：３．０～４．５％Ｓｉ，０．０６０～０．０８７％℃，０．０５～０．１８％Ｍｎ，０．０１３～０．０７％Ａｌ，０．００８５～０．０１３％Ｎ，０．０１５～０．０３５％Ｓ，Ｔｉ＜０．０１％，［０］＜０．００５％。本發明以ＭｎＳ和ＡｌＮ為強抑制劑，并控制熱軋板坯加熱溫度、終軋溫度和卷取溫度，以及熱軋后退火處理和冷軋工藝，能保證３．０～４．５％Ｓｉ硅鋼在６０～１００℃下冷軋成帶，經脫碳退火和高溫退火后，可獲得優異的磁性能。Ｂ１０＝１８６００－１９４００高斯，Ｗ１５／５０＝０．６７～０．９０瓦／公斤，Ｗ１７／５０＝０．９０－１．２５瓦／公斤。

本發明屬于低鐵損高磁感冷軋取向硅鋼的制造工藝。

從電力和電子工業節能和應用發展的需要，力求冷軋硅鋼片材料能具有磁感和鐵損兼優的特性。

眾所周知，增加硅鋼中的硅含量不僅能降低頑矯力、磁晶各向異性、磁致伸縮和合金時效，更重要的是能提高電阻率，降低硅鋼的鐵損。但是高硅可能導致短程原子有序，提高了鋼的脆性，致使冷軋困難。傳統的看法是當硅鋼中Si≥3.5（重量）%時，不能采用冷軋方法。而且Si在3.5%以上也很難實現充分的二次再結晶，不能獲得滿意的磁性。

1983年日本公布的公開特許公報昭5884923，雖然能將含4（重量）%Si的硅鋼在200～400℃下實現冷軋成帶，但是只在300℃下冷軋的產品于高溫退火后才獲得鐵損W17/50＝1.06瓦/公斤較滿意的性能。

本發明的目的在于在3.0～4.5（重量）%Si的基礎上，通過調整成分范圍，選擇適宜的熱軋、軋后熱處理和冷軋工藝，能保證3.0～4.5（重量）%Si硅鋼在60～100℃（最佳條件下可在≤室溫下）下冷軋成帶，并獲得優異的磁性能。

根據上述意旨，本發明設定的適宜化學成分（重量%）范圍是：3.0～4.5%Si，0.060～0.087%C，0.05～0.18%Mn，0.013～0.07%Al，0.0085～0.013%N，0.015～0.035%S，Ti＜0.01%、〔0〕＜0.005%。鋼中Mn、AlN和C含量的選定不僅應考慮到高硅鋼二次再結晶的發展，而且要兼顧它的冷加工性能，其中Al的含量又決定了冷軋工藝方法。鋼中對Ti、〔0〕含量仍有一定的要求，鋼中低的Ti含量有利于二次再結晶的發展和完善，低的氧含量對加工塑性和磁性都有益處。

高硅鋼鋼錠可以采用開坯或鍛造成熱軋坯，熱軋坯先加熱到1300～1350℃均熱后進行熱軋，根據終軋溫度應大于880℃的要求來設計熱軋工藝制度，要求卷取溫度低于700℃，熱軋板在冷軋前應分別進行＜800℃的退火和950～1150℃退火處理，＜800℃退火的目的是使熱軋板能發生再結晶，消除或減弱熱軋板沿厚度方向組織的不均勻性，進而能改善熱軋板的彎曲性能和冷軋性能。當鋼中Al≤0.035（重量）%時，冷軋前，熱軋板在＜800℃下退火不一定是必要的，但必須要經過氮氣保護下950～1150℃退火處理，以便使Al重新固溶，然后空冷至850～1000℃，最后淬火于60～100℃水中，即必須經過AlN的重新固溶和析出處理。當鋼中Al≥0.035（重量）%時，熱軋板勿須進行950～1150℃的高溫退火處理，只進行＜800℃退火處理。但是所有熱軋板在冷軋前經酸洗去除氧化鐵皮之后都應在100～200℃下進行充分排氫處理，因為高硅鋼塑性儲備低，對氫脆敏感，酸洗后這種處理是必要的。冷軋時，進入冷軋機的熱軋板溫度需處于60～100℃范圍，即冷軋前需預熱，預熱方法或利用去氫處理的余熱，或進行預加熱均可。經過第一道冷軋后鋼板不需再預熱或退火，一直冷軋到最終產品厚度0.3～0.35mm。