[其他]回轉活塞式壓氣機中的壓差潤滑系統(tǒng)

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 85103435
• 申請日: 1985-04-15
• 公開（公告）號: CN85103435A
• 公開（公告）日: 1986-10-15
• 發(fā)明（設計）人: 平原田久甫;石島功次;佐野文明;和田文夫;淺見和知;杉原正弘
• 申請（專利權）人: 三菱電機株式會社
• 主分類號: F04C18/356
• 分類號: F04C18/356;F04C29/02
• 代理公司: 上海專利事務所
• 代理人: 全永留

本發(fā)明涉及偏心回轉活塞，滑片型流體壓氣機中的一種改進型壓差潤滑系統(tǒng)，特別是用于制冷器和空氣調節(jié)器中壓縮致冷氣體。

這類普通產(chǎn)品中，電動機和由該電動機驅動的回轉活塞壓氣器均被安裝在一個封閉的壓力殼體或者箱體中。由外部儲存器或其它同類容器供給的致冷氣體經(jīng)壓縮后，被排入殼體內的空間中，并由此流到凝汽器、蒸發(fā)器或其他同類裝置。殼體內有潤滑油槽，其表面與從壓氣器中來的高壓排氣直接接觸，為了正常地潤滑壓氣機中的各個回轉滑動摩擦構件，就得建立起一條潤滑油流動通道，為此，該通道的高壓端或者供油端要完全浸入油槽中，而低壓端或者回油端要與壓氣器的吸氣口相通。這樣，該通道的供油端和回油端之間的總壓差就使?jié)櫥徒?jīng)壓氣機的各個摩擦構件作穩(wěn)定流動。但是這種相當大的壓差往往隨之出現(xiàn)潤滑油過快流動，不適當?shù)厥箟簹鈾C加載，產(chǎn)生振動，結果大量潤滑油被夾帶入致冷流體。

在致力于解決這個“過量潤滑”問題的過程中，如日本公開特許說明書NO131393/83中所公開和如圖1所示，供油管的低壓側或回流側與壓氣機的壓氣室相通，以便降低易影響潤滑系統(tǒng)的總壓差，更確切地說，通過安裝在密封殼體[1]中的電動機[2]的起動，使曲軸[3]轉動，以減小回轉活塞[4]和壓縮缸[5]之間的劃定的壓力氣室[6]的體積，由此壓縮從貯存器或其他同類容器等（圖中未標明）通入的致冷氣體經(jīng)壓縮的氣體被排放到殼體中空間[7]，由此把壓縮氣體經(jīng)排氣口[8]供給凝汽器或其他同類裝置等。潤滑油[11]通過一塊側板[9]中的形成通道[9c]進入壓氣機，并連續(xù)地潤滑靠近端頭密封[12]的軸承[9a]、偏心輪[3a]以及側板[10]中的軸承[10a]。然后潤滑油通過側板[10]中的回流通道[13]流入壓氣室[6]，由此與進入殼體中空間[7]的壓縮氣體一起被排放，再返回到貯油槽。軸承[9a]、[10a]有較大的間隙，如圖1中明顯所示，為潤滑油建立了一條有效的流道，而活塞[4]的兩端和側板[9]、[10]之間的公差或者間隙是相當精確的，由此有效地把活塞中的空間[16]與壓氣室[6]隔開，必需的潤滑油通過回流通道[13]供給壓氣室[6]。

由于壓氣室[6]中平均壓力的吸氣壓力和排氣壓力之間，當排氣壓力直接施加在油槽表面[11a]時，施加于油流道的另一端的壓差就大大地低于上述較常見結構中的壓差。隨之，降低了油的流速，因此避免了不適當?shù)呢摵伞⒄駝拥惹闆r下所出現(xiàn)的問題。

圖1所示結構的缺點是側板[10]的軸承端[10b]上的壓力必須與殼體內空間[7]中的排氣壓力隔開。這就需要一種機械密封[14]，為此不僅增加了成本，而且增大了由于摩擦而產(chǎn)生的機械損耗，還出現(xiàn)了另一種磨損來源。另一個缺點是油道有若干連續(xù)的限流處，如軸承[9a]、偏心輪與活塞[4]內表面之間的間隙以及軸承[10a]。上述部位中的任何一個部位上出現(xiàn)局部堵塞就會導致過熱、卡住，甚至整臺壓氣機損壞。

本發(fā)明試圖有效地克服上述現(xiàn)有技術中的缺點，為此提出一種簡單而廉價的回轉活塞式壓氣機中的壓差潤滑系統(tǒng)，其中供油通道的出口或者回流口直接與位于偏心輪側面的活塞中圓周空間相通，側板中的曲軸軸承的允許間隙比現(xiàn)有技術小，以防止?jié)櫥屯ㄟ^此處大量向外流。活塞兩端和側板之間留有足夠的間隙，能使油足以流入吸氣室和壓氣室，而且還能保證足夠的壓力密封。這種裝置不需要任何軸承密封和軸封。從而降低了成本和壓氣機的復雜性。

圖例說明

圖1????為現(xiàn)有技術中一種具有壓差潤滑系統(tǒng)的回轉活塞式壓氣機縱剖面。

圖2????為本發(fā)明的一種具有壓差潤滑系統(tǒng)的回轉活塞式壓氣機縱剖面。

圖3????為圖2所示壓氣機的橫截面圖。

圖4????為本發(fā)明的一塊壓氣機側板的部分截面透視圖，側板中帶曲軸及支承在曲軸上的偏心輪。

圖5????為本發(fā)明壓氣機的另一種具體裝置的縱剖面。

圖6????為圖5中側板及支承在側板上的曲軸/偏心輪的部分截面剖視圖。

圖7????為本發(fā)明中另一塊側板的剖視圖。

圖8????為本發(fā)明一種改進型中回轉活塞的透視圖。

圖9????為本發(fā)明另一種具體裝置的局部剖視圖。

圖10和圖11為圖9中側板軸承的放大剖視圖。

最佳實施例詳細說明

本發(fā)明第一個實施例參照圖2圖3，其中所涉及的數(shù)字與圖1所示的同樣構件所標的數(shù)字一樣。