[其他]鋅精礦或鋅硫化礦常壓直接浸出方法

無效

• 申請號: 85107153
• 申請日: 1985-09-20
• 公開（公告）號: CN85107153A
• 公開（公告）日: 1987-04-01
• 發明（設計）人: 江聲揚;李琴琴;李承華
• 申請（專利權）人: 貴州工學院
• 主分類號: C22B19/22
• 分類號: C22B19/22;C22B19/26
• 代理公司: 貴州省專利管理處專利代理部
• 代理人: 周克航

本發明敘述了一種濕法煉鋅的新工藝，鋅在工業生產部門有著廣泛的應用前景，預計在不久的將來對鋅的需求還將會進一步增加。

國內外濕法煉鋅長期以來一直采用焙燒-浸出-凈化-電積的方法，雖經幾十年來不斷改進取得了很大的進展，但其基本工藝并沒有多少實質性變化，仍然存在著：

（1）焙燒時很難避免在通常工業浸出條件下溶解度很小的ZnO·Fe₂O₃的生成，導致鋅浸出率低;

（2）焙燒時產生大量的含塵和SO₂煙氣，污染環境，使工人勞動條件惡化。

（3）含塵煙氣的凈化除塵設備龐大，投資高，生產成本增加，《中國金屬學會重有色冶金學術委員會會議文集》1979年11月第一卷，介紹了一種用Fe₂（SO₄）₃-H₂SO₄作浸出劑在常壓下直接浸出鋅精礦，用“針鐵礦”法除鐵，硫以元素硫回收的濕法煉鋅方法，但該法存在著：

（1）用“針鐵礦”法除去浸出液中的Fe²⁺時，過程溫度較高（＞90℃），氧化速度亦較慢，平均只有1-1.50g/l·hr，使能耗增大，因此，需要限制浸出時Fe₂（SO₄）₃的用量，結果使鋅浸出率降低，即使采用三次浸出，鋅的總浸出率亦只有91～93%;

（2）需要用離子交換膜組成電滲析槽脫除浸出液中的游離酸和使第二、三次浸出液中的Fe²⁺在陽極室內氧化為Fe¹⁺返回使用，使流程復雜，增大了設備投資，增高了生產成本。

要達到工業使用目的、要求：

（1）工藝流程簡單可行：

（2）設備投資少，運行可靠;

（3）生產成本低。

我們需要找出一種方法，如能滿足上述基本條件，就有可能使鋅精礦或鋅硫化礦的常壓直接浸出法在工業上獲得應用，本發明就是根據這一觀點進行研究的。

發明的工藝流程如附圖一所示。

將＜150目的鋅精礦或鋅硫化礦送入盛有用Fe₂（SO₄）₃-H₂SO₄作浸出劑的浸出槽內，在常壓下直接浸出。實驗證明，在保證液固比在5～8∶1，槽內Fe₂（SO₄）₃過量，礦漿保持一定攪拌強度下，浸出4-5小時，一次浸出渣經洗滌后送二次浸出，經兩次浸出后，可取得鋅精礦中Zn總浸出率為96.89%，鋅硫化礦中Zn的總浸出率為93.31%的效果。將一次浸出液與一次浸出渣洗液和二次浸出液混合送入結晶槽內自然冷卻結晶，再將分離后的母液加溫濃縮結晶，分離后浸出液中約80～85%的Fe²⁺以固體FeSO₄·7H₂O結晶析出，并被分離出來，浸出液再經“針鐵礦”法除鐵凈化回收Cu、Cd等有價金屬后，就可用于生產硫酸鋅或電解鋅，應該注意的是加溫濃縮結晶時，槽內溫度應控制在一定范圍內。

分離后的FeSO₄·7H₂O用水溶解后送入氧化槽內，在加入晶種和鼓入空氣條件下，使Fe²⁺氧化生成氧化鐵黃（Fe₂O₃·H₂O）或將其加熱至250～350℃，并恒溫3-4小時生產出氧化鐵紅，它們都可作為化工產品。在氧化過程中加入一定量的中和劑NaOH溶液，借以中和所產生的H₂SO₄，將分離氧化鐵黃后的濾液加熱濃縮，使其比重上升到一定范圍，便有無水Na₂SO₄從濾液中不斷結晶析出，分離即得到無水Na₂SO₄。硫以元素硫形式存在于二次浸出渣中，可進一步提取硫磺。

附圖說明：