[其他]燒成球團礦燒結塊的制造方法

無效

• 申請號: 87108122
• 申請日: 1987-12-15
• 公開（公告）號: CN87108122A
• 公開（公告）日: 1988-09-07
• 發明（設計）人: 坂本登;野田英俊;谷中秀臣
• 申請（專利權）人: 日本鋼管株式會社
• 主分類號: C22B1/14
• 分類號: C22B1/14
• 代理公司: 中國國際貿易促進委員會專利代理部
• 代理人: 吳大建

本發明涉及作為高爐或直接還原爐所用原料的燒成球團礦燒結塊的制造方法，更具體地講，涉及制造燒成球團礦燒結塊所用原料的條件以及該原料的造球條件。

眾所周知，作為高爐或直接還原爐所用原料的燒成球團礦燒結塊是用細鐵礦造球后燒結而成的。由于這種燒成球團礦的消耗量正在日益增長，所以已從多方面對其進行了研究和開發。例如，第106728/86號日本專利申請公開（對應于美國專利申請序列號769，624）中說明了以下方法，其中：

（a）將助熔劑加入粒徑主要為5mm或以下的細鐵礦中，并在第一步造球過程中將細鐵礦造球成生球團礦;

（b）在第二步造球過程中于此生球團礦表面上涂上固體燃料如焦炭粉，半焦粉，細煤粉和油焦粉，從而制成粒徑3～9mm的微球團礦，條件是固體燃料的加入量為細鐵礦的2.5～3.5%w/w;

（c）將微球團礦送入設有干燥、點火、燒結和冷卻區的爐篦型燒結機中燒結成大塊燒結塊;

（d）燒結成的微球團礦燒結塊由表面上結合了鐵酸鈣的微球團礦構成。

但是，這種方法還有以下問題未解決：

（1）產量低，因此產率低;

（2）微球團礦燒結塊強度達不到高爐和直接還原爐的要求。

本發明目的是提出燒成球團礦燒結塊的制造方法，這種方法可使產率以及強度均足以達到高爐和直接還原爐的操作要求。

本發明提出的燒成球團礦燒結塊制造方法包括以下步驟：

第一步造球，其中添加助熔劑并使之與30～95%w/w顆粒的粒徑為0.125mm或以下的細鐵礦混合成混合物并將此混合物造球成生球團礦;

第二步造球，其中向生球團礦中添加80～100%w/w顆粒的粒徑為0.1mm或以下的焦炭粉，其用量為鐵礦粉的2.5～4.0%w/w，從而通過造球制得涂有焦炭粉的生球團礦;以及

燒結，其中將涂有焦炭粉的生球團礦送入爐篦燒結機以對涂有焦炭粉的生球團礦進行燒結，從而制造出燒成球團礦燒結塊。

另一燒成球團礦燒結塊制造方法包括以下步驟：

第一步造球，其中添加助熔劑并使之與10～80%w/w顆粒的粒徑為0.044mm或以下的細鐵礦混合成混合物并將此混合物造球成生球團礦;

第二步造球，其中向生球團礦中添加20～70%w/w顆粒的粒徑為0.1mm或以下的焦炭粉，其用量為細鐵礦的2.5～4.0%w/w，從而通過造球制得涂有焦炭粉的生球團礦;以及

燒結，其中將涂有焦炭粉的生球團礦送入爐篦燒結機以對涂有焦炭粉的生球團礦進行燒結，從而制造出燒成球團礦燒結塊。

本發明的上述及其它目的和優點將在下面對照附圖詳細闡明。

圖1為表明本發明方法中0.125mm或以下的細鐵礦在所用粒徑為8mm或以下鐵礦中所占混合比與所得燒成球團礦燒結塊還原指數的關系的示意圖;

圖2為表明本發明方法中0.125mm或以下的細鐵礦在所用粒徑為8mm或以下鐵礦中所占混合比與所得燒成球團礦燒結塊震裂指數的關系的示意圖;

圖3為表明本發明方法中1mm或以下的焦炭粉在用來對生球團礦進行涂層的粒徑為5mm或以下的焦炭粉中所占混合比與所得燒成球團礦燒結塊產量的關系的示意圖;

圖4為表明本發明方法中1mm或以下的焦炭粉在粒徑為5mm或以下的焦炭粉中所占混合比與所得燒成球團礦燒結塊產率的關系的示意圖;

圖5為表明本發明方法中細鐵礦中石灰添加量與所得燒成球團礦燒結塊產量的關系的示意圖;

圖6為表明本發明方法中細鐵礦中石灰添加量與震裂指數的關系的示意圖;

圖7為表明本發明方法中5mm或以下的生球團礦在所用球團礦中所占混合比與產量的關系的示意圖;

圖8為表明本發明方法中5mm或以下的生球團礦在所用球團礦中所占混合比與產率的關系的示意圖;

圖9為表明本發明方法中5mm或以下的生球團礦在所用球團礦中所占混合比震裂指數的關系的示意圖;

圖10為表明本發明方法中所得燒成球團礦燒結塊中SiO₂含量與所得燒成球團礦燒結塊還原指數的關系的示意圖;

圖11為表明本發明方法中所得燒成球團礦燒結塊中SiO₂含量與還原降解指數的關系的示意圖;

圖12為表明本發明方法中所得燒成球團礦燒結塊中SiO₂含量與震裂指數的關系的示意圖;

圖13為表明本發明方法中所得燒成球團礦燒結塊中SiO₂含量與產量的關系的示意圖;